看着一台台新发动机顺利通过试机，玉柴机器股份有限公司生产部的副经理曾涛不再有曾经的那种心痛。
以前，玉柴每台新的发动机出厂，必须经过40分钟的“发动机加油空转”试机。眼看着白白浪费掉的电，所有的玉柴人跟曾涛一样，都惋惜不已。而如今，同样是试机，已被装上电机，发电后进入电网再使用。“我们有120个试机平台，一年就能发电300多万度！”曾涛很振奋。
作为一家年产各种类型发动机超过60万台的大型制造企业，玉柴发动机排放水平与环境息息相关。为实现绿色发展，为主动承担起更多的环境责任，“十一五”期间，玉柴投入两亿多元，不断推进自主创新，抢占发动机节能降耗技术制高点，在大幅降低对环境影响的同时，企业核心竞争力得以大幅提升：今年1-10月实现销售收入304.98亿元，同比增长37.79％，提前两个月完成全年300亿元经营目标。其中，发动机销售63万台，同比增长10.21％。
贯穿流程 节能减排全员参与
在玉柴集团，低碳意识已深入人心，节能环保随处可见。
在办公楼，原本3部电梯现在只开两部。另一部要在上班高峰期才会启用，倡导6楼、7楼以下楼层的员工走楼梯。
“每一条线路、每一盏灯，到空调、变压器、电炉和试机等设备和流程都进行了节能改造。”曾涛介绍说。
在各车间，玉柴近年投入两亿多元用于节能减排改造和提升，完成了主要技术改造项目20个，淘汰了一大批污染大、能耗高的设备、设施和工艺，每年节能效果达8305.86吨标煤，单位产品、产值综合能耗指标处于同行业先进水平。
玉柴铸造中心是新建成的现代化铸造工厂。这一项目通过引进大量具有国际先进水平的技术装备和工艺技术，使发动机毛坯壁厚减少了近一半，铸造用材减少10％，生产过程能耗降低8％，铸件综合废品率由旧铸造车间的3％降低到1％以内。铸造中心全线建成后，年产铸件30万吨，将成为目前亚洲最大规模的柴油机铸件生产基地，是玉柴研发生产节能环保绿色动力的重要支撑。
“除了设备及工艺的改造，我们还建立了职能部门、生产厂、车间三级节能体系，将节能指标分解到每个岗位，实行能耗定额管理制度，实现了生产全流程的节能管理。”曾涛说。
在玉柴，工人们还有很多节能减排的绝活，如“一浇准”、“一判准”、“一钩准”等。以“一浇准”绝活为例，它是将熔化的高温铁水一次浇入铸型的浇口杯中，不允许洒出铸型表面。该项绝活每生产1吨铸件可节约铁水20公斤，每年节约铁水1400多吨，节约材料成本600多万元。
