受国际金融危机和国内汽车利好政策的双重影响，2009年国内汽车市场风景独好。当国际市场上，汽车主机厂还基本处於维持或自救状态时（仅大众和雷诺增长了约1%），国内汽车主机厂实现了年销售1364万辆的佳绩，同比增幅达46.15%，名列世界第一。
2009年，国内总计推出的新车型也很多，然而，其中需开发全套模具的全新车型只有20款，其中C级及以下8款，B级及以上5款，SUV2款。可以说，虽然国内汽车市场一片红火，但汽车模具厂仍普遍感到订单不足。
汽车模具行业现状分析
在上述的总体市场环境之下，进一步可从多角度展开现状评估，以分析行业发展现状。
1.产值和销售收入评估
综合各方面情况看，纳入中国模协统计的49家企业2009年的产值估计在45亿元左右，与2008年基本持平；销售收入预测在52亿元左右，同比增长约5%。一些企业的产值和销售收入均出现不同程度下滑。
2.总体经营形势评估
模具行业具有前期投资大、投资回收期长的行业特性，伴随着国内行业的竞争加剧、价格继续下探、模具厂验收和回款难度加大、人工成本上涨、材料涨价等多重因素的影响，预测行业平均利润将继续下滑，2009年行业利润率预计仍然下降。
3.管理水平评估
随着竞争的白热化，外资和民营资本的逐步介入，市场化运作的要求持续提升。与此相对的是，模具单件生产的属性决定了其生产管理的难度，因而在提高质量、控制进度等方面都存在一定困难。从行业整体来看，普遍在客户的不断要求和驱动下谋求自身管理水平的提升，为此会更加倚重於借助信息化手段的运用。可喜的是，个别企业已经能很好地掌握模具的现时状态，采取有针对性的制造对策。
4. 产品整体竞争实力评估
经过主流汽车模具厂家的不懈努力，在有关院校和科研机构的推动下，我国汽车车身模具的整体竞争实力迈上了新台阶。这表现在以下几方面：
（1）整车车身模具制造技术最能说明国产模具满足民族汽车工业的状况。国内现已完全掌握B级及以下轿车整车模具开发与匹配技术，部分企业已掌握C级车外覆盖件模具制造技术。
（2）产品出口最能体现国产模具在全球化格局下的技术水平。令人欣喜的是，部分外覆盖件模具还出口至国外主流汽车主机厂，部分厂家则已被纳入国外主流汽车主机厂的供应商目录。
（3）模具产品水平、质量和档次显着提升。以整体侧围、翼子板等为典型代表的体现模具生产水平最高标准的产品的制造实力，已获得客户认同。比如，冲压件搭接公差已能够控制在
（4）多功能模具、高效多件冲模、多工位自动化模具等新型功能模具开发获得了新进展，拼焊板和高强度钢模具的开发水平与档次逐步提升。国内已经可以生产870MP甚至更高的高强度板和不等厚激光拼焊板模具；国内模具企业制造的高强度钢板模具已经出口国外主流汽车主机厂；国内对高强度钢板热成形成套技术的关注在进一步深化。
5.产能评估
以前业内是低端混战高端缺乏，市场形势好时主机厂忙於生产、合资厂中方话语权缺失、疲於应对日韩台的竞争以及不断的新进入者，等等，产能过剩日益明显。2009年，各有1家侧重汽车整车模具和汽车零件级进模具的新建模具厂建成投产，此後还将逐步开始发挥产能。
再来看汽车模具行业的进出口走势，根据中国模具工业协会发布的2009年进出口情况可知，2009年冲压类模具进口同比增加6%，受金融危机影响出口同比下降1%；进口模具是出口模具的2倍（以金额计），且进口额度波动不大。主要进口国日韩已是连续四年名列前两位，广东、江苏、上海、天津等地则连续六年名列中国进口地的前四位，进口模具价格呈现不断下降走势。低档模具进口仍有提升的空间，汽车模具的出口也仍有上升空间。
行业机遇分析暨未来展望
综合各方面市场信息和专家预测看，我们对国内2010年汽车市场的预测仍然乐观，期待增幅在15%以上，达1600万辆左右。这主要得益於2009年国家振兴汽车政策的延续和国内已经事实上进入汽车购入高峰期的局面。
遗憾的是，这并不意味着国内汽车模具市场一定会红火。以国内某知名汽车集团为例，其自主品牌计划在2010年推出两个品牌下的4款新车，但基本上是改款车；再如某自主品牌汽车拟在2010年推出四大品牌下的17款新车，而根据目前判断，真正需要全套模具的车型不超过4款。
那麽，汽车模具市场的需求量到底在怎样的水平？据预测，10大汽车集团27家规模以上的主机厂预计有20款以上的新车型推出，考虑到二三级汽车模具市场和出口，国内汽车模具市场的需求仍有望达到90亿元规模。
可以说，今年国内和国际汽车市场充满诸多变数，同时也仍蕴藏着很多机遇有待我们把握。
1.明确企业发展定位和方向
在行业产能过剩和新的进入者日增、以及原有企业不断提升产能的情况下，汽车模具行业需要进一步理清企业发展的内、外部环境，进行细致的企业优劣势分析和对标分析，切实摸清企业有什麽优势资源、能够做好什麽产品、能够开拓服务好哪一部分市场和客户，这样一来，才能在细分市场和产品的基础上明晰企业发展定位与战略，明确企业的产品发展方向，从而全面优化、整合自身资源，填平补齐，避免盲目、重复性投资，真正做到经营质量的稳步提高。这样的发展模式，在中国模协旗下每一个专业委员会内都有成功的企业范例和标本。
目前，行业内普遍有很清晰的外板、内板模具的大致分类和定位。值得深思的是，经过15年来的长足发展，行业内普遍是规模偏大，这一方面是因为汽车主机厂希望汽车模具制造厂能有更大产能来实现交货期的进一步短缩；另一方面是源自汽车模具厂自身不断希望先期做大再後期做强的冲动；第三点则是业内一直没能形成较好的行业协作共赢发展模式，缺乏清晰、稳定、共赢的协作企业联盟运作。
2.树立中国模具品牌
出口是大趋势、大方向，汽车模具品牌比的就是质量、交货期、服务和性价比。质量是前提，用户对质量的要求永无止境，这决定了企业必须大力强化和提升全员质量意识，进一步实现国产汽车模具质量工作的重大突破，致力於提升模面设计的精细化水平，力争“一次就将设计做对”。
笔者从各个企业以及部分主机厂了解到，国产模具的交货期普遍获得很大提高，部分项目甚至优於国外供货商，但仍有提升空间。交货期首先是按合同的履约能力，要进一步提高交货能力就要致力於解决不同阶段的模具和制件的质量提升能力。这是因为，质量和交货期两者相辅相成，尤其是在终验收阶段对综合质量问题的突破能力如何，直接影响到交货期能否缩减。而所有的这些努力，势必利於提升国产汽车模具的整体形象，同时也是在以实际行动促使国内汽车主机厂进一步认识到，国内强大汽车模具制造业的存在对打造汽车强国之重要意义，进而获得主机厂在售後服务和付款上对汽车模具业的有力支持。
笔者坚信，有必要站在国家汽车产业安全及其对国民经济重要性的角度来看待这一问题，努力营造国内汽车主机厂和汽车模具制造业的和谐共赢。
3.提升客户满意度
提升客户满意度的关键是准确把握客户需求并对之深刻理解，进而在模具制造的各环节中予以体现，这样才能实现在根本上的满足。近10年间，行业内部的“客户观念”有了前所未有的提高，但从主机厂反馈的信息看，汽车模具厂的“来自全员的客户观念还有待加强”，以达成真正的“客户满意”之目标。
积极主动的沟通是准确把握客户需求的基础。涉外项目中，汽车模具业可以通过有针对性地聘请国外专家，以切实提高和国外客户的有效沟通；在国内项目上，汽车模具厂要组建有针对性的专业客户工作团队，减少重复沟通的次数。同时，在项目组织上，汽车模具厂内部要充分做好客户需求在不同工序间的信息传递，确保需求得到全面准确的贯彻。只有切实地提高了客户满意度，才能保住或巩固已有市场，通过市场口碑效应拓展新客户。
4.坚持技术创新
创新最关键，自主创新能力最重要。回顾我们几十年的模具发展，从全套引进技术到模仿，再到改革开放之後不间断的学习，包括派人到世界先进模具企业研修，和国际一流企业联合进行开发设计，聘请国外技术专家指导，在国外设立联合设计事务所，等等。然而不可忽视的是，在今天的大背景下和大环境中，技术创新甚至原创已然显得十分重要和迫切，只有通过技术创新才能更有效地提升品牌价值。为此，外请专家是一个十分有效的做法，其实施重点是要找准企业自身的需求，找对人，做好传帮带，这才能达到目的。
5.大力提升数字化制造技术
近15年来的发展中，也见证了设计、加工和测量技术的今非昔比。只是，谈到精细化制造和调试，下一步的工作是要在以下几方面继续完善和提高。
产品分析和工艺论证阶段，需实现与汽车主机厂的协同设计或同步工程；工艺方案设计，尤其要注重将後续的验证结果实现向源头的反馈；拉延後工序的工艺分析方面，要突出回弹控制、修边线展开的精准度等。事实上，目前还没看到能对连续冲压工艺进行设计分析的良好案例。
模具结构设计上，继续开发提高设计效率的适用工具，提炼标准结构，开发自动化设计模块。国内已能开发一些高难度的汽车冲压多工位连续模。目前看来，汽车冲压多工位连续模是今後的一个重要发展方向。在结构设计的干涉检测上，一些模具厂已经开始应用虚拟冲压技术进行模具动作分析。
一体化加工技术的攻关重点在於，立足提高效率降低制造成本，实现加工程序化，镶块独立加工<A class=adkeyword href="javascript: PopKeywordAd（2）; void（0）" kid="2">数控化和型面的高速<A class=adkeyword href="javascript: PopKeywordAd（2）; void（0）" kid="2">数控加工，以及加工後的在线检测等。
模具表面处理技术方面，目前较为成熟的是应用TD和激光表面强化处理技术，华中科技大学激光研究应用中心的模具表面激光强化应用技术已有实际工程应用案例。
6.通过信息化带动制造水平升级
模具单件制造的属性，要求我们务实推进信息化建设，信息化管理和无图化生产是模具制造的发展方向。加快模具企业的信息化管理，正是中国模协2005年以来的一项重要工作，现在车身模具制造企业大都有了CAD/CAE/CAM系统，应用水平均有实质性提高。以後的重点主要集中在实施PDM、ERP，通过PDM打通各制造环节的信息孤岛从而实现制造的信息化，通过ERP打通各管理环节的信息孤岛实现管理尤其是成本管理的信息化。
7.优化经营质量和赢利能力
提升核心竞争力是各企业面临的共同任务，除相互学习、借鉴国外先进企业的做法之外，行业内各企业还应苦练内功，提升核心竞争力。比如，在制造环节如何优化工艺，打造与国际接轨的最具竞争力的成本优势；在管理环节上如何优化或再造流程，建立快速应对市场反应的“敏捷制造”交付模式；在质量控制和保证上，如何全面细化产品价值链各环节质量、周期和成本管控方法；在研发上如何大力促进核心、关键技术攻关，提高产品附加值，通过技术改善推动质量提升；在企业人力资源开发上，如何加强岗位练兵和在岗培训，全面提高各岗位人员素质等，都值得业内各企业去摸索和实践。
8.构造和谐企业，实现员工和企业共成长
在後金融危机时期，特别是今年初，行业内不同程度地出现招聘成熟人才（含技能人才）难的问题，要实现企业的长久经营和发展，就要平衡好员工和企业的利益，实现企业内部的和谐，让员工有发展，与企业形成命运共同体！同时，汽车模具制造企业也要与国产模具材料、铸锻件和标准件一起携手共进，不断提升我国车身模具制造水平。
