当前，各大企业都处于智慧工厂的转型浪潮中，很多工厂已经几乎不需要人工监督，机器人生产、无人驾驶技术都已经非常娴熟。厂区内整个物流系统实现无人化，存储、拣选、发货一气呵成，有些工厂内机器人可以互相交流，互联后的机器人还能进行自我管理。
这些大企业的智慧工厂都各有亮点，但相当一部分的连接网络还在使用4G或者“有线+WiFi”信号传输，还没有完全同步到5G时代。
位于宁波江北洪塘科创园的爱柯迪6号工厂，是国内首个全5G智慧工厂，今年7月份刚竣工投产，占地100亩的厂区，没有一根网线，全部使用5G网络保障工厂通信需求，厂房里的熔炼炉、压铸机、加工中心、工业机器人、地磅、工业PDA等200余台设备，通过移动5G网络全部接入到5G+云网融合工业互联网平台。
9万平米的厂房没有一根网线，5G工厂让机器长出了脚
一般工厂的机器都是固定“长”在厂区的，因为固定位置后，更容易保证生产线流程和产品质量。但在爱柯迪6号工厂的2楼，正在生产的机器底下都安装着轮子，这些设备上午安装在这里，下午可能就要换位置，随时都可以移到其他地方，机器成了流动大军。
原来的工厂都采用有线+WiFi的模式来生产，一般机器下面，都有光纤连着，保证信号的稳定。而宁波移动给爱柯迪6号工厂量身定制了5G专网，帮固定的机器打开了镣铐，它们完全可以根据生产进度，自由组合，为未来的柔性生产打下了基础。
在爱柯迪6号工厂的楼顶，有一个八爪鱼一样的黑色设备，它就是工厂5G信号的源头。厂区设备设施与5G网络的连接主要通过MES终端。当前，在爱柯迪6号工厂内，100台集成了5G工业模组的MES工控终端已正式投产，并实现制造流程闭环管理数字化。
6号工厂一共有9万平方米的厂房，两栋共7个车间，700台设备，我们直接用5G来连接的，整个工厂都是建立在5G这个基础上。”宁波爱柯迪董事长张建成表示，6号全5G工厂要求稳定性达到99.999%，自从投产以来，移动5G网络的稳定性和高速率，超出了公司的预期，完全符合要求。
生产和管理系统全在5G云上，数据不出园，安全有保证
在爱柯迪6号工厂进门处有一块大屏幕，上面可以看到整个工厂的实时运行状态，甚至某一台正在工作的压铸机状况，也可以详细显示。原来，这是爱柯迪新上线的智能运营中心三维数字孪生应用，利用三维技术，可以在云端再造工厂、车间、设备的全视角实时场景。
在工业大脑赋能之下，管理者可以从大屏上基本了解所有工厂的信息，包括各类生产计划、产品质量、产量进度、设备状态等管理数据，让工厂的运行状态一“幕”了然。
在爱柯迪原来的老工厂，使用光纤+WiFi来帮设备联网，一个工厂需要安装50个左右路由器，两台路由器切换区域容易发生信号不稳现象。而且光纤需提前布线，又会耽误了工期。
通过数字孪生技术，目前在爱柯迪私有云后端，一个后台人工智能大脑直接跟前端8个工厂28个车间、2200台生产和检测设备、约1500个移动终端、2300把读码设备——加起来近6000个前端点同时进行交互和控制，通过5G信号把数据全部上云，然后在云端进行总控。
智慧工厂刚起步，5G助力人均亩产5年增50%
在6号工厂的5G实验，也让张建成信心十足，他表示，5G提升了制造过程中的数字化和信息化，他们的目标是到2025年，在人员保持4000人规模的同时，把人均产值提升50%，公司销售额从25亿增长到40亿。
目前，爱柯迪的产品30%出口欧洲，30%出口北美，30%出口亚洲，每天生产2000多个品种的汽车零部件，要想在激烈的竞争中，活下去，就要比别人早走半步路，把信息化搞上去，提升管理效率。
2019年9月，浙江移动携手爱柯迪，用5G“黑科技”打破了数字化工厂转型瓶颈，把5号工厂建成全国汽车产业链规模最大的“5G+数字化工厂”；2020年5月，打造了5G 独
工厂助力爱柯迪全年人均产值提升了17%，设备平均生产效率提升了19%。
在建设6号工厂时，张建成要求厂区全部用5G网络，在内部也碰到了很大阻力，有人担心网络不稳定，影响生产，毕竟谁也没用过纯5G网络。“总有人要第一个吃螃蟹，别人都成熟了你再去跟着做，就晚了。”张建成表示，现在5G网络在6号工厂已经运行了3个月，效果很理想，现在他们的5G信息终端每10秒采集一次数据，接下来他们会尝试每1秒采集一次。
数据就是生产力，这些工艺设备参数数据采集出来，根据实际产品的结果比对，就可以知道哪台设备应该整修，怎么样去提升产品质量，废品率降下来，我的产值和效益就提升了。张建成说：“严格来说，我们的工厂目前还只是智能制造的初级阶段，接下来我们还会继续充分挖掘生产经营数据的有效价值，加强各生产经营系统之间的集成与交互，推进产品全生命周期的智能化进程，以智能制造技术抢占产业发展制高点，真正打造一座智慧工厂。”
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