压铸件主要可以分为铝合金压铸件、锌合金压铸件以及镁合金压铸件，从压铸件量来看，以铝合金压铸件为主。
近年来，随着全球经济的发展，汽车、3C 产品、通讯基础设备、家用电器、医疗设备等众多领域对精密压铸件的需求稳步增长。对于发达国家而言，由于在装备和技术水平上的领先优势，因此其压铸业一般以汽车、通讯、航空等高质量和高附加值的压铸为主。
我国汽车压铸件产量占我国所有压铸件产量的比例已经超过了70%，而近年来急剧增加的汽车轻量化需求，带动了汽车铝合金精密压铸件产业的高速发展，铝合金压铸件在汽车产业中扮演着十分重要的角色，最近几年，在我国汽车压铸件用量中，铝合金压铸件占比约为80%。
近年来，我国压铸行业每年都维持10%以上的稳定增长，2012年，我国压铸件产量突破200万吨，2014年，我国压铸件产量达到260万吨，同比增长10.64%，到 2016 年，我国压铸件产量将突破 300 万吨，并将在 2018 年实现 395 万吨的压铸件产量。
行业竞争状况
目前全球铝合金压铸件的生产和消费主要集中在美国、日本、中国、意大利、德国、墨西哥等国家。随着经济的不断增长，全球对汽车、电子通讯等产品的需求多，压铸行业得到快速发展。从全球金属压铸件情况看，黑色金属压铸件占比高达80%以上，而有色金属压铸件的占比不足20%，这其中铝合金压铸件的占比达2/3。再从有色金属压铸件的生产消费情况看，主要集中在欧美日等国家和地区，每年的增长幅度在9%左右。
我国的压铸生产始于20世纪40年代末，经过几十年的发展，已成为世界上压铸件的生产和消费大国之一。从压铸件的品种构成来看，铝合金压铸件和镁合金压铸件发展迅速，1995年-2003年，年均增长率分别为11.95%和35.45%。截至2013年底，我国已有各类压铸厂（车间）近 6,000家，其中年产量1,000吨以上的约占12%，大部分压铸企业的规模均在年产量1,000吨以下，装备和技术水平相对落后。
铝合金等轻合金压铸件在现代工业中应用相当广泛，尤其在汽车及摩托车、通讯基础设备、电动工具等领域。低端压铸件处于完全竞争状态，精密压铸件等高端产品竞争程度比低端产品竞争程度小很多。
铝合金压铸件下游应用领域十分广泛，在铝合金压铸件行业内形成了多个细分市场领域。目前，大部分中小压铸厂主要生产五金、灯具、玩具等普通压铸产品，企业规模小，设备水平较低，价格竞争激烈，企业效益较低。而少数规模较大的压铸企业拥有较先进的设备与技术，能够生产符合汽车、高端电器、电动工具、通讯等产业对于高精密压铸件产品的要求。这类厂商能够与下游客户建立稳定的长期合作关系，在市场竞争中处于较有利的地位，企业效益较好。 在铝合金等轻合金精密压铸件领域，良好的行业前景正在吸引新的竞争者加入，包括一些大型的外资压铸企业，这些企业拥有先进的技术与设备，能够生产复杂的精密压铸件，在行业中处于高端位置。随着行业的发展，未来的市场竞争将日渐激烈，本土压铸厂商必须不断提高技术水平、引进先进设备、扩大生产规模才能在行业中保持领先地位。
目前在中国汽车工业以“汽车发动机汽缸、活塞、水泵、变速箱、制动器”为代表，通讯行业以“通讯系统(GSM、CDMA、3G、小灵通等)发射接收基站”为主，电梯行业以“自动扶梯和自动人行道具”为代表，而电子信息产业以“计算机设备”为代表的应用领域是压铸件的热点产品。
铝合金压铸技术的创新与发展
1）集成化
传统的压铸企业只专门生产压铸件，产品交由下游集成厂商装配，其生产模式及工序均比较简单，这种传统模式在整体产业链较为简单、最终产品装配简便、零部件数量较少的情况下还是适用的。随着现代生产过程变得日益复杂，最终产品总装企业对于供应链效率要求逐步提高，市场对零部件集成化的要求越来越高，一些压铸企业亦逐步由单一的压铸件生产厂商转变为压铸/加工/装配的压铸集成件厂商。
2）新技术
随着现代工业的发展，各行业对压铸件品质的要求越来越高，生产难度较大的大型、薄壁、厚壁压铸件的市场需求亦日益扩大，推动着新的生产技术不断产生，如真空压铸、高真空压铸、超高速压铸、超低速压铸等。
现代工业的另一个重要标志是自动化水平。国际先进压铸厂商能够实现全自动生产，生产效率高、质量稳定。国内大部分压铸厂商自动化水平较低，大量工序需要人工处理，导致质量稳定性较差。随着市场对产品质量的要求越来越高，一些较大的国内厂商正在逐步提升其自动化水平，减少人工操作工序，与国际先进水平的差距正在逐步缩小。
3）新材料
材料是现代工业最重要的基础之一，新材料的应用往往能带来产品的更新换代、技术革新甚至技术革命。在压铸行业，新材料的应用层出不穷，主要包括两个方面，一是新合金材料的出现，如镁合金压铸等；二是对原有合金材料的配方进行改进，使之获得原有合金不具备的性能，从而能够开发出新产品、应用于新领域。
4）快速反应
在汽车等领域，随着经济的发展，市场竞争日趋激烈，产品更新换代的速度亦逐步加快。下游企业为了满足市场需求，需要不断推陈出新，这也使得上游压铸厂商的产品种类多、变化快，对压铸厂商的快速反应能力提出了更高的要求。为了提高快速反应能力，压铸厂商必须提高其研发能力，努力充实技术积累，对研发工作进行规范化、系统化管理。
快速反应的高级阶段是同步研发。一些国际先进压铸厂商能够与下游客户实现同步研发，即参与客户产品的初始研发过程，与客户共享研发数据，从而能够准确把握市场需求。随着国内企业研发水平的逐步提升，一些国内先进企业亦在努力提高其参与同步研发过程的程度。
