通常人们会考虑通过采用轻质合金实现轻量化，然而该项目通过改进制造工艺来降低铁合金逐渐壁厚来减轻重量。铝合金普通压铸过程，在模具填充时，熔融金属内部会形成微小的空气泡，零件设计者通常采用较厚的金属尺寸来容纳空气泡，以满足成品零件需要的密度和强度。LIFT开启的这一为期两年的新项目采用真空压铸的方法解决这一问题，在熔融金属流入模具之前排空气体，从而消除泡沫，进而设计出更轻薄的零件，同时还能保持强度和耐用性。此外，新工艺还允许对压铸零件进行热处理，这将提高零件的服役性能。
这一新项目还将通过结合材料的微观结构设计和生产参数的信息，来解决铝压铸件性能的计算机模拟问题，这种集成计算材料工程过程可加快新组件的设计和验证。
波音公司技术人员称“如果一些通用零件，如飞机机翼上的检修门，使用高致密的压铸件，这将减轻重量并降低制造成本。我们希望证明，高真空压铸技术的进步将生产出满足我们要求的性能规格的零件，同时实现轻质高效的目标。我们在这里做的是缩小实验室研究和工业大生产之间的巨大差距。一旦这些创新投入到生产，将产生重要的影响。”
