产生原因：
1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：
1、加深浇口流道。
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤
产生原因：
1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：
1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙
产生原因：
1、推件杆（顶杆）太长。
2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：
1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂痕或局部变形
产生原因：
1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均。
2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：
1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔
产生原因：
1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：
1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔
产生原因：
1、压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
2、金属液温度太高。
调整方法：
1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料
产生原因：
1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大。
3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：
1、更换压铸比压大的压铸机。
2、减小进料口流道厚度。
3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满
产生原因：
1、压铸模温度太低。
2、金属液温度低；
3、压机压力太小。
4、金属液不足，压射速度太高。
5、空气排不出来。
调整方法：
1、提高压铸模，金属液温度；
2、更换大压力压铸机。
3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
九、压铸件锐角处充填不满
产生原因：
1、内浇口进口太大。
2、压铸机压力过小。
3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
调整方法：
1、减小内浇口。
2、改换压力大的压铸机。
3、改善排气系统。
十、铸件结构疏松，强度不高
产生原因：
1、压铸机压力不够。
2、内浇口太小。
3、排气孔堵塞。
调整方法：
1、改换压力机。
2、加大内浇口。
3、检查排气孔，给以修整通气。
十一、铸件内有气孔产生
产生原因：
1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。
2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。
3、动模型腔太深，通风排气困难。
4、排气系统设计不合理，排气困难。
调整方法：
1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。
2、适当加大内浇口。
3、改进模具设计。
4、合理设计排气孔，增加空气穴。
十二、铸件内含杂质
产生原因：
1、金属液不清洁，有杂质。
2、合金成分不纯。
3、模具型腔不干净。
调整方法：
1、浇注进，把杂质及渣清掉。
2、更换合金。
3、清理模具型腔，使之干净。
十三、压铸过程中，金属液溅出
产生原因：
1、动、定模间密合不严密，间隙较大。
2、锁模力有够。
3、压机动、定模板不平行。
调整方法：
1、重新安装模具。
2、加大锁模力。
3、调整压铸机，使动、定模相互平行。
