第二氧化铝厂精制车间沉降系统共有两组沉降槽，主要是将溶出后的铝酸钠溶液与赤泥进行固液分离，并对赤泥进行四次逆向洗涤，回收赤泥附液中氧化铝和氧化钠，每组沉降槽对应两台稀释后槽，稀释浆液通过稀释泵进入稀释后槽停留、脱硅。原80万吨生产系统溶出进料量设计为每小时950立方，设计两台稀释后槽未考虑烧结法粗液合流，而50万吨挖潜改造项目溶出进料量设计为每小时585立方, 两台稀释后槽设计已考虑烧结法粗液合流。创新串联法实施后，烧结法粗液合流量的增加，相应地溶出矿浆在稀释后槽停留时间缩短，造成脱硅指数下降，导致后续工序管道和槽壁结疤加快、沉降槽运行不正常、蒸发器效率降低。
分厂相关技术人员决定在一组稀释后槽东侧空地新建一台稀释后槽。建成后，可以适当增加脱硅时间，减少后序工序的管道及槽壁结疤，改善沉降槽的运行条件。同时，在不影响现有生产的情况下，改进一组稀释后槽出料方式，对一组絮凝剂加入系统进行升级和配制系统改造。改造后，主控室可以及时根据溶出流量或赤泥量变化调整絮凝剂投加量，絮凝剂配制系统改造后能保证足够的絮凝剂添加，为沉降系统稳定运行创造条件，有效减少因隔投沉降槽造成高压溶出停车次数，进一步提高系统产量。
