核心零部件掣肘，高端制造的“封喉之痛”
多年前，白益民出版的《三井帝国在行动》，书内重塑了“中国制造”的概念：中国品牌产品的核心零部件如果不是自己的，只能被称之为“在中国制造”。的确，中国是制造大国已是不争的事实，不仅全行业产销额双双排名世界第一，而且满足了中国国内近90%的市场需求。然而，制造大国的光环难掩核心零部件空心化的尴尬。数据显示，长期以来我国发动机、传动系统、液压元器件、控制元器件等关键零部件进口成本占制造成本的40%以上，行业接近70%的利润被外商攫取。
经过几十年的努力与积累，徐工集团董事长、党委书记王民表示，“中国的工程机械行业解决了90%的难题，但最关键的是要攻克最后的10%。这就如同攀登珠穆朗玛峰最后的几百米，需要聚集更大的力量，用更多的财力、更多的智慧和更多的人才，把最后几百米和10%的难题解决。”而核心零部件就是解决这最后10%难题的法宝。王民董事长此时的“珠峰攀顶论”，为企业指明了方向。
加快自主创新，徐工三路并举突破核心零部件技术瓶颈
没有不可企及的巅峰，只有向上不息的征程。首先，真正地改善装载机等产业难题，必须真正突破电控变速箱和湿式驱动桥，徐工以此为突破口，把研发电控变速箱和湿式驱动桥列入重大技术攻关项目。企业先后投入数千万元建造和改善了传动技术实验室，并积极打造由国际和国内知名专家组成的强势技术团队。六年磨一剑，研发人员终于不负众望在传动技术取得了令国人自豪的成就：徐工研发拥有自主知识产权的电控箱和湿式驱动桥，是迄今为止国产装载机核心技术最实质性的突破，是行业首家拥有自主知识产权的关键零部件技术企业，不但技术赶超国际知名品牌，并以对中国工况更适应的优势彻底替代进口。
徐工新型湿式驱动桥，秉承并放大了徐工一贯坚持的“扎实、厚重”风格，强大的超重载能力是徐工驱动桥的显著特征，以6吨装载机为底盘，改装成25吨石材叉装机就是这种强大超载能力的最好诠释。而徐工新型变速箱的功率容量，则大于当前国产变速箱的25%以上。徐工电控箱和湿式驱动桥完全克服了国产传统变速箱故障多、寿命短的缺陷，并经长时间恶劣工况考验和改进，首次无故障使用时间达8000小时以上。此两种产品的成功开发和批量生产为徐工传动件事业的发展奠定了坚实之基。
同时，作为有30余年专业液压油缸生产历史的徐工液压件公司，也围绕徐工“三高一大”技术创新目标，于2007年投资3.4亿元的“提高液压缸质量和能力技改项目”建成投产，一个具有国内一流水平的高中压液压油缸、阀锁以及成套液压系统生产基地在徐工拔地而起。2009年始，历时三年，徐工打破了挖掘机油缸国际市场格局，实现挖掘机油缸从3.5T到135T的生产能力，最长无故障工作时间超过一万小时，可靠性国内领先。2011年，液压附件分公司以销售收入1亿元大关突破成为国内生产液压软硬管、接头中规模最大的企业之一，并一举收购了荷兰AMCA和德国FT这两家欧洲企业，把触角伸到了高端液压件制造，进一步拓展高端零部件和关键配套核心技术能力，促进主机差异化发展需要。一个液压油缸、液压系统、液压软硬管、液压阀、液压泵、液压马达的全系列液压元件和成套液压系统的提供者和解决者正在逐步成型，徐工液压件正引领行业潮流，逐步走向国际高端。
此外，以技术领先、质量可靠的铁路筑养护设备、地下空间及隧道施工设备和四轮一带零部件，为公司跨越式发展提供强大的驱动力。四轮一带制造的热模锻造、热处理核心制造技术，全面展示主机和零部件并行发展的新成果，构建主机和零部件并行发展的产业格局。徐工基础零部件企业如徐州罗特艾德公司、徐州美驰车桥有限公司(合资)、徐州罗特艾德有限公司(合资)、徐工重型机械有限公司底盘分厂等规模和效益均处于行业领先水平。徐州美驰车桥公司更是国内最大的专业化生产各类工程机械及特种车辆用车桥的公司。
创新引领 徐工打造高端核心零部件体系攀登世界巅峰
自古雄关真如铁，从头越，气如虹。面对最核心零部件被国外企业死死封锁技术的现状，经过近些年的不断探索，徐工集团走出了一条“自主创新+并购消化+联合与协同创新”三路并举的独特道路：自主突破高端液压油缸、新型变速箱、高端电控系统等关键技术；以并购的两家欧洲企业及欧洲研发中心为平台，加快突破阀、泵、马达及液压系统等核心技术；与德、美、韩等多国企业合资合作，突破回转支承、驱动桥、发动机、控制元器件等瓶颈技术。液压油缸、驱动桥、回转支承等核心零部件销量居全国第一。
徐工——中国高端核心零部件的引领者，在这场势在必得的阵地战中，徐工以其对产业的深刻理解，在中国工程机械行业面临多重转变的背景下精准定位，在沿着把核心零部件打造成中国第一、世界先进水平的战略目标的征程上，正不断加快追赶和前行的脚步。作为连续25年领跑中国工程机械行业、在全球工程机械制造商中位列第五的徐工集团，持续领衔本土工程机械企业军团全面走向世界巅峰，新一轮跃升发展的宏伟画卷，正以磅礴之势在华夏土地铺展开来。
