机器人在现代工业中应用较为广泛，特别是汽车线，制造公司需要用到焊接、组装等一系列机器人产品，我国虽已在部份机器人领域实现了零的突破，但是在使用寿命等核心指标上与国际主流产品还存在一定差距，未来业界除加强整机设计能力之外，还需提升零部件制造水平。
放眼世界，以“数字化智能制造”为核心的第三次工业革命浪潮已经到来，而这个革命的主角就是工业机器人。在中国人口红利减弱的背景下，中国工业化要创造新的竞争力必须进行变革，生产线上机器人的应用会越来越多。相应的，机器人企业也将迎来发展良机。
目前，我国研制出了点焊、弧焊、装配、喷漆等工业机器人产品，并得到一定应用，但是与国际主流产品相比还存在一定差距，主要体现在使用寿命短，尚未实现产品完全国产化等一系列问题上。反映到细分行业就是国内零部件制造与加工技术尚未达到主流技术要求。在此工业自动化盛世之下，本土机器人产业如要得到更加快速的发展，加强零部件研发就是企业重中之重的工作任务。
机器人零部件研发 关乎中国本土产业成败
目前我国生产的机器人本体、核心零部件有80%依赖进口。据统计，工业机器人主要由机械本体、精密减速器、控制器、伺服驱动器和电机五大核心部件组成，现在关键零部件如电动机、伺服电机、减速器基本向日本安川、三洋等企业采购，直接导致国产机器人成本上升。
以一台25.4万元的工业机器人为例，减速器、控制器、伺服电机系统等三个关键零部件的成本分别为8.5万元、2万元和9万元，总计为19.5万元。而日本安川公司工业机器人的整机制造成本仅为16.8万元。该数据就直接表明零部件自产与进口的区别，从成本而言就削减了国产品牌最主要竞争实力。
为了应对这一问题，国家首次将机器人零部件发展列为发展规划的重点发展对象之一，这将有助于国内机器人产业链的发展。目前，对于国内关键零部件生产厂商，要想缩短与国外企业的差距,发展壮大，有两条路可以走：(1)通过与国内企业合作，学习国外企业的先进技术，实现基本的技术积累和突破，与国外领先企业形成错位竞争；(2)通过对产品进行合理的布局，利用产业链的协同效应，逐步进入高端领域。
业内人士认为，未来一旦核心零部件全部实现国产化，内资品牌即可在定价上拉开差距。若减速器、伺服电机和控制器等关键零部件国产化，假设平均降低30%的成本，则机器人单机制造成本可至少降低20%。
