随着全球经济高速发展，对自然资源的任意开发和对环境的无偿利用，造成全球的生态破坏、资源浪费和短缺、环境污染等重大问题。面对处理大量失效、报废产品这一严峻问题，再制造工程应运而生。再制造工程是解决资源浪费、环境污染和废旧装备翻新的最佳方法和途径，是符合国家可持续发展战略的一项绿色系统工程。
激光作为一种强力、非接触、清洁的热源进入加工领域以来，解决了许多常规方法无法加工和很难加工的问题，极大地提高了生产效率和加工质量，为再制造提供了一种先进而有效的技术手段。
激光加工技术已被誉为“未来制造业的共同加工手段”。几个世纪以来，材料加工领域由手工加工时代过渡到火焰加工时代，又由火焰加工时代过渡到电加工时代。激光加工的出现正促使目前的电加工时代向光加工时代转变。激光加工技术同再制造产品相结合，所形成的激光再制造工程技术和激光再制造产业，是再制造工程技术和再制造产业的重要组成部分。在诸种再制造技术手段中，激光再制造具有十分独特的技术优势和广阔的发展前景。
我国汽车零部件再制造靠外援
上世纪九十年代末，我国提出建立建设再制造体系；1998年，中国重汽集团济南复强动力有限公司成立，成为国内首家发动机再制造企业。在随后的十余年时间中，汽车零部件再制造企业逐步发展，渐成规模。
梳理国内汽车零部件再制造企业，不难发现这其中有诸多共性特点，国内汽车再制造产业中，发动机再制造企业在国内汽车零部件再制造企业中占有较大比重；在汽车零部件再制造企业中，更有不少企业引入外方技术，建立合资汽车零部件再制造企业。
发动机企业唱主流
从国内的第一家发动机再制造企业—中国重汽集团济南复强动力有限公司，再到玉柴、锡柴、潍柴等发动机企业建立的发动机再制造企业。在国内的汽车零部件再制造企业中，从事发动机再制造的企业绝对算得上是“主力部队”。
中国内燃机工业协会副秘书长葛虹向记者介绍，发动机再制造企业在汽车零部件再制造试点企业中的比重很大，在发改委先后公布的两批共42家再制造试点企业 中，发动机再制造企业占25家；在工信部公布的35家试点企业中，有12家是发动机再制造企业。另一方面，据统计资料显示，截至去年年底，国内内燃机的 社会保有量已达3亿台。
葛虹表示，无论是从当前内燃机保有量，还是再制造试点企业中发动机企业占据的比例来看，说明国内具备良好的发动机再制造基础，同时也说明了发动机再制造的发展空间巨大，也表明了内燃机再制造的重要性。
引进外方技术发展再制造
与欧美国家相比，国内汽车零部件再制造起步较晚，在汽车零部件再制造技术方面，与国外相比仍存在很大差距。在国内汽车零部件再制造企业中，有很多企业采取合资形式与外资企业共同建立汽车零部件再制造生产基地。
1998年，中国重汽集团与英国Lis-terPetter公司合资建立济南复强动力有限公司，从事发动机再制造业务。作为国内汽车零部件再制造领域较早成立的企业之一，复强动力也参与了多项再制造标准性文件的起草工作。
潍柴动力再制造公司在2007年与美国SRC公司签订了再制造咨询协议，引入了再制造技术、通过实地培训和现场指导，将美国再制造的先进理念和中国零部 件再制造现状相结合，以促进再制造产业的发展。在国内的汽车零部件再制造领域，不得不提到卡特彼勒。2006年，卡特彼勒再制造中心在上海临港工业园建立；2008年，卡特彼勒又在上海建立了占地2.5万平方米的全球第三家再制造中心；2009年在顺德、成都建立面向消费终端的再制造回收点。同年，卡特彼勒与玉柴签署协议合资成立公司，经营发动机和零部件的再制造业务，2012年7月，玉柴与卡特彼勒的再制造业务继续发展，在苏州建立玉柴再制造业务的新 工厂。当时投资超过10亿美元，由玉柴控股的新工厂也说明了双方看好国内汽车零部件再制造未来发展前景。
激光再制造技术特点
再制造是产品维修、报废阶段的一种再生处理，是用高技术对废旧装备修复、改造的产业化。再制造对象既可以是设备、系统、设施，也可以是零部件。
激光再制造是以丧失使用价值的损伤、废旧零部件作为再制造毛坯，利用以激光熔覆技 术为主的高新技术对其进行批量化修复、性能升级，所获得的激光再制造产品在技术性能上和质量上都能达到甚至超过新品的水平。激光再制造是规模的生产模式， 它有利于生产自动化和产品的在线质量监控，有利于降低成本、降低资源和能源消耗、减少环境污染，能以最小的投入获得最大的经济效益。具有优质、高效、节 能、节材、环保的基本特点。
绿色激光再制造工程的最大优势，是能够以先进成形技术方法制备出优于基体材料性能的覆层，如采用金属材料的 表面强化处理、激光显微仿形熔覆等技术修复和强化零件表面，赋予零件耐高温、防腐蚀、耐磨损、抗疲劳、防辐射等性能，这层表面材料厚度从几十微米到几毫 米，与制作部件的整体材料相比，厚度薄、面积小，但却承担着工作部件的主要功能，使工件具有了比本体材料更高的耐磨性、抗腐蚀性和耐高温等能力。
激光再制造技术与传统制造技术的重要区别之一是利用原有零件作为再制造毛坯，采用激光再制造成形技术，使零部件恢复尺寸、形状和性能，形成激光再制造产品。主要包括在新产品上重新使用经过再制造的旧部件，以及对长期使用过的产品部件的性能、可靠性和寿命等通过再制造加以恢复和提高，从而使产品或设备在对环境污染最小、资源利用率最高、投入费用最小的情况下重新达到最佳的性能要求。
激光再制造技术工程化应用
激光再制造是再制造新兴的前沿技术，发展较快。自激光熔覆技 术诞生以来，作为一种修复技术已得到许多重要应用。国际上如英国P.R 航空发动机公司将它用于涡轮发动机叶片的修复，美国海军实验室用于修复舰船螺旋桨叶。在我国，激光再制造技术也在近几年取得很大进展，随着循环经济理论的 提出和建设节约型社会的要求，激光再制造技术的工程化应用范围也逐步扩大。
