做航空镁铝铸造的引领者——走进中航工业东安铸造优异中心
在中航工业东安，大家都用“苦脏累”三个字来形容铸造优异中心的工作。可就是在这样艰苦的环境下，铸造优异中心取得了不俗的成绩，实现了一个又一个飞跃。回顾东安镁铝铸造的发展历程，航空锻铸公司党委书记、副总经理左钢颇有感触。作为中航工业所属企业中掌握大型复杂镁铝合金机匣铸造技术的生产厂家，东安曾成功研制生产出熔化重量达1吨的直8主机匣铸件，创下了中国航空工业大型镁合金铸件生产的纪录。
“航空镁铝铸造实力奠定领先基础”
上世纪90年代，东安出色地完成了直8主机匣的铸造任务，填补了我国大型航空镁合金铸造的空白。据左钢介绍，直8主机匣是直8的关键部件，在铸造过程中遇到重重困难。由于镁合金非常活泼，经常出现燃烧、爆炸等情况，危险程度高，但即便面对这样的困难，技术人员和工人们丝毫没有退缩。“航空报国”的强烈责任感和使命感，鼓舞着他们迎难而上。
中航工业发动机首席技术专家、东安铸造专业总冶金师刘洪汇告诉记者，航空工业是高科技领域，在极端条件下工作的航空产品对所用的材料提出了苛刻的性能要求。从技术难度上讲，随着飞机性能的提高，在设计源头就对铸件毛坯有了较高要求。以前两个部分加工完组合在一起的毛坯，现在在最初阶段就按照一个整体进行设计，并且对铸件成分、力学性能、耐压性、尺寸精度的要求也越来越高。刘洪汇说，航空铸件产品的集成度高，工艺复杂。目前我国研制的飞行器铸件向大型、复杂、薄壁、多内置油路的方向发展，有些铸件结构特别复杂，在保证产品成型的同时，也要保证其形状、尺寸、强度和化学成分符合工艺要求。另外，由于部分铸件产品是国家以前从来没有研制过的，需要创新的地方也很多，这就对铸造优异中心提出了更高的要求。
“铸造能力的提高离不开技术创新”
进入今年以来，中航工业东安的科研生产任务快速增加，作为第一道工序的铸造优异中心，担子更是不轻。铸造优异中心党支部书记葛红岩说，由于机加工、装配、试车等其他后续工序的生产周期固定，如果铸造出现问题，耽误生产时间，就会直接影响最终产品的交付时间。因此，提高铸造能力，保证产品合格率，按节点交付产品就成为铸造优异中心一直以来坚持的目标。
“铸件质量的提高一靠工艺，二靠操作者的现场执行。”技术室主任韩永华对记者说道，工艺水平的提高要靠技术创新。铸造优异中心的工人们在长期的生产实践中，形成了勇于革新、善于创新的浓厚氛围。各类技术革新成果层出不穷。为了及时解决生产过程中遇到的各种难题，中心每周要召开三到四次的质量分析会。会上，技术员和操作工人聚集在一起分析问题产生的原因，改进生产工序。针对不同的科研新品，中心还陆续成立了由技术骨干牵头的攻关小组，解决了生产中遇到的大量难题，生产效率有了质的飞跃。
技术的创新不能仅靠单打独斗，如果没有形成合力就好像一滴水没有融入大海，其结果必然难逃蒸发的厄运。在铸造优异中心，形成了老师傅“传帮带”和年轻人“学赶超”的良好氛围，一批技术新秀迅速脱颖而出。韩永华谈道，镁铝铸造对集体协作的能力要求很高。铸造优异中心始终把团队和谐作为中心建设的基础性工作常抓不懈，有力地促进了生产任务和技术创新的圆满完成。
“镁铝铸造岗位上有一批这样的奉献者”
姜伟宏已经从事镁铝铸造工作16年了，所有的工序都接触过。他回忆起自己从事的第一个工种——熔化，“熔化是镁铝铸造过程中操作环境最艰苦的一道工序。由于是高温作业，为保证生产安全，在作业时工人们要穿戴很厚的防护服和头盔，站在近70摄氏度的高温环境中连续作业15分钟左右，每次处理完活儿身上的衣服都湿透了。”
“熔化和组型是铸造过程的关键环节。”镁合金熔化的班组长吕双权告诉记者，熔化这道工序对操作工人的技能、工艺流程的执行力和集体配合能力要求很高，而组型工作全靠手工来控制质量，是个特别精细的活儿。这两道工序把握不好，会导致铸件报废。为此，工人利用业余时间查阅工艺流程熟悉操作步骤，为的是在作业时做到精准迅速熟练，确保产品质量。
左钢告诉记者，2013年是中航工业的“市场效益年”，除了稳步提高产品质量，降低废品损失，提升市场效益外，铸造优异中心也将进一步发挥技术装备优势，增强科技创新能力，弘扬团队协作精神，继续推进铸件质量的稳步提升，向航空镁铝铸造“国内一流，世界知名”的方向迈进。
