本观点分两篇进行说明（本篇一）
01
压铸合格率是一个系统的概念
压铸合格率是一个系统的概念，从压铸机边、压铸初检、清理、后处理、机加工、运输等环节的合格率都属于压铸合格率的组成，也就是所谓的直通率。通常来说动力总成上的自动挡变速器或离合器直通率能做到95%已经是属于顶尖的水准 (某知名日企的自动变速器直通率为92%；在欧企很多都采用流水线式布局，某些铸件的直通率可以做到97%)，国内一般的工厂在80-90%左右，85%的直通率应该是在一个利润平衡点上，再低也就没什么利润可言了。
压铸机边料废是压铸合格率报废比重最大的一环，同时也是压铸成本最大的隐藏点之一。因为属于内部工序，不存在下道工序对上到工序追责的问题，再加上管理人员对机加合格率的过渡关注，会或多或少的忽略掉这些点，或者说很多管理人员对这个点就无从下手，不知道怎么去解决，所以也就睁只眼闭只眼。
其中存在很多的客观问题是需要我们面对的，比如说设备的问题、模具的问题、喷涂的问题等等，这几点的问题对压铸机边的合格率有着重大的影响，设备和模具的故障会增加冷模件的数量；设备和模具的不稳定性会增加自动识别的不良品数量，模具热平衡及喷涂的不合理会增加铸件的外观缺陷，所以说这是个系统问题，管理或技术单独运行是解决不了压铸系统问题的。
02
从95%到99%是它代表这更高的、更持续稳定合格率标准
今天我们要讨论的合格率是指机加工的合格率，模具圈内常说的合格率一般都是指的这个数据。机加工的铸件料废仍归咎于压铸的缺陷，常有缺陷有：气孔、缩孔、泄漏、夹杂、变形、黑皮、碰伤等，最主要的缺陷是气缩孔和泄漏问题，也是最难解决且持续反复的问题。压铸合格率95%是一个可以努力达成的数值，只要压铸公司有基本的管理流程与标准，优良的模具工装，加上一个优秀的压铸工艺及持续改善团队，95%的压铸合格率是不难达成的，在现实生产过程中有很多案例在模具足够优秀的前提下95%的合格率是较容易达成的。
然而99%合格率就是另外一个概念，这次讨论的是一个象征性的数值，它代表着更高的、更持续稳定合格率标准，它有可能是97%、也有可能是99.7%，最终要求的是我们如何才能追求到卓越，它是如何一步一步现实的。
在全球化的今天，中国的压铸公司并不缺少世界级的设备和工装，也不缺少具备追求卓越的眼光和格局的老板及管理者。缺少的是整体的思维布局和耐得住性子培养组织的能力。在5-10年前我们是因为缺少目标而迷失方向，而今天的压铸行业目标已经非常明显：高稳定性、高合格率、高效率、低成本。这四点是压铸必须追求的目标，可以并行但不能颠倒顺序。今天目标我们是有了，但是仍然很迷茫，因为组织的目标和个人的目标是分离的，组织的目标是以上四点，但是个人的目标和成长需求能有几个管理者清楚呢？
03
压铸想要达到99%的合格率需要做些什么（以下内容主要围绕气缩孔、泄漏等问题进行讨论说明）
成立项目小组
高标准的项目小组由高层管理者担当组长或副组长。作为高层管理者必须亲力亲为带领核心团队一起完成几个典型项目，然后一起制定有效的流程和标准，很多的管理者距离现场太远，大野耐一的《现场管理》说了一个很明确的观点：管的不够好,因为离的不够近，其实管理本身就是共同工作的过程。
目标设定
根据铸件的难易程度设定一个高目标的合格率为重要前提。且这个目标必须得到大家的认同，很多时候我们的管理人员对设定的目标没有信心，这是因为在组织体系里我们没有核心的团队，打造核心团队需要耐心、投入、规划。
目标分解及职责划分
目标分解及职责划分尤为重要，后期出现的问题多数是前期分析的不够全面和仔细所造成；多数执行不到位是因为职责不明。因此针对职责的划分必须要指定相关的责任人，我们必须要有多人商讨一个负责的基本认知，每一件事最终负责的只有一个人。为避免本位主义及经验主义出现，且要指定相对应的项目管理人员进行监督。
铸件可行性分析-DFM（最理想状态是同步设计）
铸件的可行性分析是最基础的工作，由于现在很多的铸件设计工程师并不了解压铸，设计的铸件很难完全满足压铸的工艺性，在这个方面我们仍然要向日本和欧洲学习：日本ryobi在这个方面非常专业，曾经看过他们给上汽做的一份9AT自动变速器的优化建议，内容从细微的分型、顶出位置分析、筋条填充角度、柱销的长度和角度、圆角的优化、浇排位置的布置、厚壁位置的减肉等等都做了详细的说明。有时候我们很难说服客户的修改，但他们却能以在行业内的影响力来影响客户的设计思想，因为他们认为这是应尽的责任。
铸件问题和客户有效沟通（解决难点或申请放宽标准）
为什么要单独把沟通拿出来说说呢，因为铸件的可行性分析报告做好其实才刚刚开始，如何和客户有效沟通让客户接受我们的建议，沟通的基本原则是互惠互利，然而要让客户工程师接受我们的建议再在他们内部去争取资源现实设计优化仍是有一定难度的。
这里和大家分享一本书，做压铸机销售和维修的宁波捷仑蒋爱华，常跟我分享史蒂芬·柯维的《高效能人士的七个习惯》及他是如何去践行书中习惯的，常读常用此书中的3-4个习惯这件事也就没那么难了。
模具设计（浇排系统设计、热平衡系统设计、模流分析、结构设计、DFMEA）
浇排系统设计的地位在行业内一直是神一般的存在，德系、美系、日系的风格各不相同：
德系的流道设计针对性比较强，强壮有力，十分注重流态的稳定性与温度的控制，对流道的数据分析较为重视（当问德国人关于铸件缺陷的时候，他会先指着流道跟你死磕流道截面积，然后根本就没办法往下聊，奇怪德国人和日本人二战时是怎么走到一起的）。
日系的流道设计相对没那么讲究，流道截面积递减这一基础理论在日系流道中根本就不值一提，但是他们仍然可以做出高合格率的铸件，因为他们具备独特的压铸工艺及精细控制辅助设备的能力。
美系的流道设计和福特、通用汽车一样，想了解就先买辆开开。
想要设计出高合格率的浇排系统须合多家之长，且要清楚自己的弱项，运用工艺补偿的思路来设计浇排系统，这样做的问题可能会提高一定的后处理成本，但非常值得。
热平衡的设计虽然重要但还没有像流道设计这么热门，主要有几个原因：
模具公司缺少此方面的理念
一般压铸公司没有迫切的需求
模具公司没有现场正向的反馈渠道，因为热平衡在压铸过程中，它并不是结果所以一般压铸和模具之间不会进行此类问题的有效沟通。
热平衡并没有那么容易调节（特别是冷却型的热平衡系统）
热平衡系统需要强大的后勤作为保障，模修资源和管理能力一般的公司建议还是继续走中庸大道。
温度的管控需要持续的数据积累与不断的改善，这是一个漫长的过程。
以上是我们急需解决的问题，只有解决了模具的热平衡问题，高合格率才能持续稳定。
模流分析的作用不言而喻，最重要的一点是首先你要相信它。
模具评审（清单检查）
流程中重要的节点都需要做评审，模具设计的评审是重中之重，评审主要做些什么。
铸件问题的回顾
基本数据、结构的分析
历史数据的防错点检
重点问题的解决方案A及候补措施方案B
下一篇会介绍压铸现场的一些观点，未完待续………..