原则：采用正确的操作方法，选用合理的工艺参数获取优良的产品。
1、 设定好各设备参数，一般在不熟悉模具压铸工艺的情况下，将开模时间略为调长一 点，防止开模时因工件未完全凝固而飞溅伤人；
2、 选择熔炉，设定并加热合金液至合适温度，使熔炉处于待机状态；
3、 预热模具和压室至合适温度；
4、 浇注与压射 1） 干净的合金液，即不能将表面的氧化层一起注入压室； 2） 注料时，选择合适的转速和时间，保证注料结束与压射开始相衔接； 3） 浇注温度应按铸件的结构， 壁厚差别， 一般选择合金液温度在 650~690℃， 薄壁件选择温度上限，厚壁件选择温度下限。从整体看，在不影响铸件质 量的原则下，浇注温度一般以低为宜； 4） 当金属液完全进入压室，应立即进行压射，否则金属液在压室内温度急剧 下降，影响填充性能； 5） 压射时一定要注意安全，操作人员应关好门，并让无关人员走开； 6） 金属液勺取量要稳定，一般预留料饼厚度控制在 15~20mm 为好，其不仅 是控制最终压力传递，也是控制合金液的填充流态； 7） 刚开始生产时，最好选择慢速压射，以使模具充分均匀预热，避免一开始 生产就出现粘模飞料现象；
5、 冷凝和开模 合金液充入型腔后很快就开始凝固， 但开模时铸件必须具有足够强度， 方不至损坏。 开模时间应据铸件大小、形状、厚薄不同而作合适设定。
6、 顶出和取件 顶针顶出铸件的行程、顶针压力、顶针速度的调整，以铸件既能卸除包型力，又不 损坏铸件且能轻易地用钳子从模具上取下为宜。
7、 脱模剂喷涂 铸件取出后，要将模具表面、压射锤头，用压缩空气清理干净，并在型腔、型芯表 面喷涂适量的脱模剂，使其表面形成一层极薄的非金属膜而有利于铸件脱模，这层 薄膜形成条件是模具表面有适当温度（250~280℃）而且脱模剂必须是细雾状的。
8、 模具温度、压铸周期的控制 模具温度与压铸周期有直接关系，周期长，则模温低；周期短，则模温高。模温太 低易产生久铸、冷隔、花纹、收缩裂缝等，而模温太高，冷凝速度慢，易产生气泡、 粘模等现象。一般将模具温度控制在 200~250℃这里指的是清理喷涂后，合模前的 模具温度。
9、 压射速度的控制 压射速度指冲头在单位时间内冲头运动的距离，分为三级即一速、二速、快压射。 1） 一速压射是指锤头开始动作至锤头封住注料口为止的速度，可通过调节慢 速压射流量来改变，一般为 0.1~0.3m/s； 2） 二速压射是指自注料口开始，将压射室中合金液向型腔推进直至合金液送 到内浇口的前进速度，选择原则：a.使注入压射的合金液推至内浇口前热 量损失为最小；b.使合金液在往前推送时不产生翻滚、涌浪卷气等现象； 3） 快压射是指在冲头推送合金液至内浇口瞬间直到充满型腔为止的速度，一 般此级的选择原则为：a.合金液在充满型腔前必须具备良好的流动性；b. 保持合金液呈理想有序地充满型腔，并把型腔气体排出；c.不形成高速金 属流冲刷型腔型芯，避免粘模。一般情况均按从低限向高限逐步调整。在 不影响铸件质量情况下，以较低的充填速度为宜，快压射速度的起始点的 调整，对铸件质量都有极大的影响；
10、 充填压力和增压压力 1） 充填压力是指冲头在快速压射中， 将压室中的金属液体在要求的时间内， 注入 内浇口， 直至填满型腔所需要的压力。 充填压力由充型时的工艺参数以及内浇 口截面积等参数确定，其对铸件质量有很大影响，为最终压力（增压压力）的 实现奠定了基础。 2） 增压压力是指当金属液充满型腔， 未完全凝固前压射油缸增压， 冲头作用在金 属液上的最终压力。采用增压压力，会使铸件外观轮廓更为清晰，金属内部组 织更为细密，铸件质量有显著提高。但不能盲目增加增压压力，否则只会使铸 件飞边增加，模具使用寿命降低，从而得不到应有的效果，原则：厚壁件增压 流量小，薄壁件增压流量大。调节增压就是调节建压时间，对于一台压铸机最 小建压时间是一定的。力劲镁合金压铸机建压时间为≤20ms。
11、 试压铸产品过程中，细心观察，分析产品，作出相应参数调整，直至调校出客 户满意优良的产品。
12、 试压铸完成后，须填写试模参数表。 压铸机由下列各部分组成
