【摘 要】金属压铸成型是将熔融的金属液在较高的压力下， ： 以高速填充入压铸模型腔， 并使金属液在高压状态下凝固而形成金属压铸件的过程。它是目前所有金属铸造成型方 法中效率最高的一种。随着金属压铸成型技术的发展，金属压铸成型技术与塑料注射成 型、金属板冲压成型并列成为三大成型体系。金属压铸成型的显著特点是：可以成型形 状复杂、 的有色金属结构件，是一种高效率、高精度、高互换性、低消耗的精密零件成 型技术。
【关键词】金属压铸成型
铝合金
压铸模
型芯
型腔
前 言
金属压铸成型技术是目前成型有色金属结构件的重要成型工艺方法，金属压铸模是 压铸成型的重要工艺装备。由于金属压铸成型具有高效率、高精度、低消耗以及少、无 机械加工等突出特点，在振兴制造业的年代得到了空前的发展。为顺应发展势头，需要 大量文武兼备的压铸从业人员。 本篇论文从压铸成型的基本理论入手，介绍金属压铸成型的基本结构等主要内容以 及设计方法和步骤。同时根据压铸成型特点，阐述了压铸机的选用原则和技巧。 本篇论文的内容一部分是人们在实践中积累的具有实用价值的设计技巧和实践经 验，并吸收了国内外的成熟经验和最新参考资料，对有普篇使用意义的典型实例进行总 结和升华，通过分布动作的分解，分析利弊，指出设计中的关键环节，以便在设计实践 中达到触类旁通、运用自如的效果。 本篇论文采取基本结构和典型结构相结合、设计实例与设计技巧相结合、模具结构 与模具加工工艺相结合的方法，以压铸成型的理论为导向，以模具加工工艺为基础，以 利于加工和成型，达到模具设计压铸成型理论和现场加工实际的密切结合。 本篇论文内容准备精炼、图文并茂、简明易懂、实用可靠，可供从事压铸模设计的
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一般人员提供有用参考。 在完成过程中，本篇论文参阅了部分参考文献的内容，并得到了樊林导师的指导和 帮助以及相关同学的支持，在此表示感谢。同时，在编写过程中有可能会出现一些疏漏 或错误，欢迎评阅老师和其他读者提出批评、给予指正，以便修改和完善。
二 （一） 1.1.1 金属压铸成型原理及特点 金属压铸成型原理
金属压铸成型概论
压铸是将熔融状态或半熔融状态的合金浇压铸机的压室，在高压力的作用下，以极 高的速度充填在压铸模的型腔内，并在高压下使熔融合金冷却凝因而成形的高效益、高 效率的精密铸造方法 金 属 压 以卧室冷压室 加以说明，如 铸成型过程 压铸机为例 图 1-1 所示。
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压射过程分为如下几个阶段 1．准备阶段 将熔融的金属液注入压铸机的压室内，准备压射。 2．慢速封口阶段 压射冲头以低速移动，并封住浇注口，熔融繁荣金属液受到推动，以较慢的速度向 前推集。 3．堆聚阶段 压射冲头以略高的速度向前移动，与速度相应的压力升值。 4．填充阶段 压射冲头以最大的速度向前移动，在内浇口的阻力作用下，使压射力上升，它推动 金属液突破内浇口以高速度填充到模具型腔。 5．增压保压阶段 为了提高铸件的力学性能，获得更为密实的组织结构，在金属液充填之后，再增大 压力，并在增压机构的作用下，压射力升到最大。 1.1.2 金属压铸成型的特点
（1）铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高 铸件的尺寸精度为 IT 12 ～ IT 11；表面粗糙度 Ra 一般为 3.2 ～ 0.8 μ m，最低 达 0.4μ m。因此，一般压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用。 （2）铸件的强度和表面硬度较高 由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面晶粒较细，组织致密， 所以表面层的硬度和强度都比较高。压铸件得抗拉强度一般比砂型铸件高 25% ～ 30%， 但伸长率较低。 （3）可以压铸形状复杂的薄壁铸件 由于压铸件形成过程始终是在压力作用下充填和凝固的，对于轮廓峰谷、凸凹、窄 槽等都能清晰地压铸出来。压铸出的最小壁厚：锌合金为 0.3mm；铝合金为 0.5mm。铸出 孔的最小直径为 0.7mm。铸出螺纹最小螺距 0.75mm。对于形状复杂，难以或不能用切削
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加工制造的零件。即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其它铸造方法或其它 金属成形工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。 （4）生产效率极高 在所有的铸造方法中，压铸是一种生产率最高的方法。这主要是由于压铸过程的特 点决定的，且随着生产工艺过程的机械化、自动化程度进一步发展而提高。一般冷压室 压铸机平均每班可压铸 600 ～ 700 次，热室压铸机可压铸 3000 ～ 7000 次，适合于大 批量的生产。每一次操作循环一般为 10 s ～ 1 min，并且可以实现一模多腔的工艺， 其产量增倍。与其他铸造方法比较，压铸还节约甚至完全省去了零件的机械加工工时和 设备。 （5）可省略装配操作和简化制造程序 压铸生产时，可嵌铸其他金属或非金属材料零件以提高压铸件得局部强度，满足某 些特殊要求（如耐磨性、绝缘性、导磁性等） ，以及改善铸件结构的工艺性。压铸既可获 得形状复杂、精度高、尺寸稳定、互换性好的零件，又可以镶嵌压铸，代替某些部件的 装配和简化制造工序，改善压铸件得工作性能，并且节能降耗。 （6）压铸件表层有气孔 这是由于液态合金充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留 在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加 热温度高的时候，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样， 也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。 （7）压铸合金类别和牌号有所限制 目前只适用于锌、铝、镁合金的压铸。对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模使用 寿命短，故目前钢铁材料压铸难于实际生产。但近年来，正在研究试验半固态金属铸新 工艺，将为钢铁材料压铸开辟新的途径。至于某一种合金类别中，仅限于几种牌号可以 进行压铸，这是由于压铸时的激冷、产生剧烈收缩、成形的充填条件等的原因造成的。 （8）压铸的生产准备费用较高 这是由于压铸机的成本高，压铸模加工周期长、成本高。如国产的 J1113 型 1250kN 通用压铸机，大约 10 ～ 12 万美元/台；一般的压铸模制造费 2 ～ 10 万元/具，进口 模具价格更昂贵。由于压铸机生产效率高，故压铸工艺只适用于大批量的生产。
（二）
金属压铸成型的现状与发展趋势
模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通 讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的
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高低，因此，模具被称之为“百业之母” 。模具又是“效益放大器” ，用模具生产的最终 产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。随着我国铸造业的不断发展壮大， 铸造模具的设计与制造也愈来愈受到人们的关注。一汽集团公司是我国最大的汽车工业 基地。1999 年初，一汽铸造有限公司成立后，重组的铸造模具设备厂成为一汽铸造模具 生产的专业厂。此前，这个曾经历了一汽的三次创业，为一汽重、中、轻、轿的多品种， 宽系列车型生产了几十万套的金属铸造模具、有色金属压铸模具，其发展过程基本上能 够代表我国铸造模具行业来展示其行业的现状及发展趋势。本文立足于分析我国铸造模 具行业的现状，针对问题提出对策，展望未来。 1.2.1 模具行业的现状 模具行业范围广阔，铸造模具占有举足轻重的地位。 1999 年 8 月下旬至 9 月上旬， 一汽铸造有限公司委派铸造模具专业生产营销人员对 我国南方 7 个城市、南汽等 14 个厂家进行了学习调研。2000 年 5 月参加了上海举办的 第八界国际模具技术与设备展览， 并进行了广泛的交流， 同时又调研了几家大的模具厂， 从中开阔了眼界，对我国铸造模具行业的现状与发展趋势有了更深一步的了解。 （1） 潜力 目前国内铸造模具市场仍然较大，其市场潜力包括两个方面： 一是模具订货量较大。 比如，无锡柴油机厂只有一个模具修理车间，新产品开发和复制模制造全部外委订 货，估算每年仅锡柴这一家需缸体金属模具 2-3 套，产值约 200-300 万元。还有常州日 升压铸公司，压铸模具全部外委、外购，每年大概也有 100 万元左右。而南汽集团内部 专业厂模具订货也是自由采购，每年大约有 200 万元左右，玉柴每年订货约在 240 万元 左右，宁波象山的两个模具厂都在给他们加工等等。这些较大的厂家的模具需求量也比 较大。 二是各铸造厂家及模具加工企业均在向多种方向发展上下功夫。 例如：浙江象山，北仑以及平阳，南汽工具公司，常州日升等无论铸造产品还是模 具制造均从汽车业开始向机车、摩托车、矿山机械等外围扩展业务，由此可略见一斑， 目前我国国内对模具的需求正值旺季，市场潜力很大。 （2） 价格状况。 市场经济，价格问题很敏感。在市场调研中我们了解到，像南汽工具公司等类似我 厂经济类型的大型模具制造厂，在市场上价格定位与我们一汽模具大体持平，大部分是 满足边际效益的价格。而一些中小模具厂家，尤其是乡镇及个体企业的模具价格明显低 于国有大型企业，其同类模具的市场价格大多为国有大中型企业的 80%左右。因此，同 类模具在同等价格前提下， 乡镇、 个体企业将有 10%的利润， 而国有大中型企业将损 10%。 还有一个比较有特性的价格因素，就是模具工艺复杂程度及交货周期，无论何种类
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型的企业对同类模具不同工艺结构和不同周期均有价格浮动。 另一个影响因素就是江、浙一带的模具生产基地基本上属于社会化大合作，专业性 极强，因此有较大的价格优胜。他们还具有材料消耗低，设备负荷高，劳动生产率高， 管理人员少和人工成本低等优势。 (3) 改革开放政策给铸造模具行业带来新的飞跃，一大批发展起来的小型国有企 业、乡镇、个体模具厂家如雨后春笋脱颖而出，呈现白花齐放，百家争鸣的格局。 一些有眼光的私营企业也开始用精良的高新设备武装自己，他们运用灵活的政策聘 请高人，奋力争夺模具制造这块高效益阵地。电脑业的飞速发展为所有企业创造良机， 包括模具制造这一技术含量很高的行业，CAD/CAM 技术已不仅仅为大、中的国企拥有。 模具技术，包括高新设备在铸造模具制造领域内的竞争日益激烈。所以在模具行业中， 优胜劣汰角逐仍将继续。 一汽铸造有限公司铸造模具厂，其主导产品是生产铸造金属模具、压铸模具，精密 铸造模具，产品对象是以多品种，宽系列汽车铸造产品为主，包括了中型汽油车、柴油 车、轻型车、微型车、捷达、奥迪、红旗轿车、重型卡车等系列模具产品。金属模具中 具有典型的产品有缸体、缸盖、排气管、后轿、减速器、曲轴、差速器、变速器外壳模 具；压铸模具中典型产品有变速箱上盖、离合器外壳，各种车型的发动机支架，各类黄 铜件压铸模、发电机罩盖、机油滤清器底座，同时还为社会其他行业提供过各种高精尖 复杂铸造模具。 1.2.2 我国铸造模具行业的发展趋势 1. 市场需求 汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是
发展零部件，经济型 轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策 中得到了明确。预计 到 2005 年，我国汽车总需求量约为 300 万辆，因此，汽车模具市场巨大。汽车基本车型 在 2000 年约 140 种，2005 年将达到 170 种，另有更新车型和改装车型 430 种。一个型 号的汽车所需模具几千副，其中铸造模具数百套。 由此不难看出，铸造金属模具、精密压铸模具在未来铸造模具行业的发展趋势中，将扮 演先锋角色。 2．技术要进一步完善 当前，我国工业生产的特点是产品品种多，更新快，市场仍处买方市场态势。这种 情况下，用户对产品包括模具制造的要求是“工期短、精度高、质量好、价格低” 。用户 对铸造模具产品的苛刻，正是对厂家日益完善的压力。确实是对铸造模具生产企业一个 完整体系的考验。 1）CAD／CAM／CAE 一体化 当前多数铸造模具厂家依然采用老办法，设计、编程、工艺、加工、检查都是相对
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独立分开，独立考核、独立核算，而拉开大幕看市场，这方面，部分国企模具厂落伍了。 一些中小模具厂采取的是一条龙作业方式，从设计到编程直到加工出产品甚至售后服务 均由一人或几个人完成，生产传递环节少，出现问题易察觉，因而成本低、质量好、周 期短。 像一汽铸造模具厂这样规模的企业本来就有 CAD／CAM 技术条件， 如果打破传统机 制的束缚，这个问题便迎刃而解。如果 CAD／CAM 一体化加工能够提高普及率，我国铸造 模具生产能力将有一个飞跃。 2）模具标准件的应用 在模具设计上，很多模具厂家都采用标准化组合设计，因而设计周期短，而我们目 前全部产品都是从开头设计，包括每个环节。因而，使用模具标准件不但能缩短模具制 造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。因此标准件的应用必将日渐广泛。 模具标准件的开发利用，将使我国铸造模具生产大为简化。 3）应用反求工程开发铸造模具制造范围 一般而言，反求工程是指对难以用 CAD 建立数据模型，而只能通过对实物进行数据 扫描、测量的方法采集数据，在 CAM 软件系统中建立数学模型，最后生成 NC 程序，控制 数控加工中心进行模具制造的过程。一汽铸造模具厂应用反求工程较成功地完成了对缸 盖进、排气道热芯盒模具的制造，探索了按一般的设备和加工技术对没有尺寸和技术标 准的模具无法加工成功经验。既缩短了模具制造周期，又提高了产品质量。反求工程在 模具制造业上应值得推广应用。可以扩展产品加工范围。 3．高新设备的应用 就目前而言，经过改革开放后的不断发展与完善，其主要模具加工设备应该是国内 一流的。目前存在的问题是模具前加工较滞后，成为模具制造最后一道工序的“瓶颈” 。 因此，要在模具钳工工序上下功夫，使模具加工整体平衡，就能更大的提高我们铸造模 具、压铸模具的产出能力。这可能也是铸造模具加工行业带有普遍性的问题。 1）高速铣削加工将得到更广泛的应用 国外近年来发展的高速铣削加工，主轴转速可达 40000－100000r / min，快速进给 速度可达到 30－40m / min，换刀时间可提高到 1－3s。这就大幅度提高了加工效率，如 在加工压铸模时，可提高 7－8 倍，并可获得 Ra≤10μ m 的加工表面粗糙度。形状精度可 达 10μ m。另外还可加工硬度达 60HRC 的模块，形成了对电火花成形加工的挑战。因此， 高速铣削加工技术的发展，将促进铸造模具加工技术的发展。 英国雷尼绍公司模具扫描系统，已在我国 200 多家模具厂点得到应用，效果良好。 该系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需要的诸多功能，大大缩短了铸 造模具研制和制造周期， RENSCAN200 快速扫描系统， 如 可快速安装在已有的数控铣床及 加工中心上， 用雷尼绍的 SP2－1 扫描头实现快速数据采集， 控制核心是雷尼绍 TRACECUT 软件，可自动生成各种不同数据系统的加工程序及不同格式的 CAD 数据。
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2）模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展 模具表面精加工是模具加工中未能很好解决的难题之一，也正是模具钳工劳动强度 大、成为瓶颈原因之一。特别反映在硬度较大的金属、压铸模具进行最后组装过程。我 国目前仍以手工为主，不仅质量不稳定、周期长，而且工人作业环境差，制约了我国铸 造模具向更高层次发展。因此，研究抛光自动化、智能化是当务之急。当然，由于铸造 模具、压铸模具型腔复杂，采用抛光的自动化、智能化有一定局限 4．转变观念，改进管理 积极推进行业管理， 建立行业管理协调网络， 根据国家经济发展规划对模具的需要， 制定地区专业化规划，引导企业走专业化道路。充分发挥协会和学会的作用，指导全行 业工作。提出模具国产化项目的发展目标和模具科研的建议。对于进入市场和出口的模 具，模具标准件进行质量鉴定，有权监督模具市场。 收集、整理模具行业发展资料， 建立相关档案，建立系统的模具技术、经济和质量统计制度。这是针对行业管理而言。 在观念上没有那些名不见经传的小企业开放。观念上的转变除了有大气候的影响，国有 企业的决策层要快速反映，及时更新。高新设备的引进的能力要较乡镇、个体及其它小 型模具制造厂家强得多。国有大中小企业（模具业）均有正统的国家质量认证，有品牌 效应优势，这个优势在今后的市场竞争中将更有良好的表现。 改进铸造模具制造的意见： 1）当务之急建立 CAD／CAM／CAE 设计、编程、制造一体化制造铸造模具。 2） 引入市场机制， 逐步由产值考核过渡到毛利润、 利润的考核， 体现员工收靠效益， 分配靠贡献。真正实现“三多一少”模式即生产一线人员、技术人员、营销人员多，职 能管理人员少，降低人工成本。 3）加速人才培训，建立人才竞争的机制。铸造金属模具、压铸模具是技术含量高的 制造行业，和大批量流水线生产不同，基本上是要求全员的高素质、高技能。要从设计、 编程、制造一体化高技能管理人才和操作人才入手，培养模具制造人才库，使模具行业 与国际竞争能力提高。 4）由于汽车工业发展进入关键阶段，推动了压铸件生产的发展，模具业面临产品结 构的再次调整，发展压铸模具制造技术，适应市场需求，寻求新的经济增长点。压铸模 是高附加值的高利润产品 5. 售后服务 海尔集团把售后服务看成是企业经营观念的灵魂，树立产品信誉的最好手段，因而 赢得了市场。铸造模具行业应借鉴。 服务表面上看是被服务的买方受益，实质上服务的过程对制造销售产品的厂家是一 种完善的过程。服务是信息收集的有效方式，获得第一手信息，才会有改进具体方向。 用户不论是对产品的赞誉还是尖刻的意见，其反映产品状况基本上是真实的，有一句话
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说得很好，上帝永远是对的。 最后，中国铸造模具行业社会化大合作和专业化生产应加强，这是抵御加入世贸组 织冲击的有效措施。铸造模具行业也必须有一支灵活多样的联合舰队，为发展我国汽车 工业保驾护航。
三 金属压铸成型技术的基本知识
（一） 2.1.1
常用压铸合金的性能 对压铸合金的基本要求
金属压铸结构件，一般来说，除了要有合理的铸件结构、设计和制造完善的压铸模 以及工艺性能优越的压铸机外，还需要有性能良好的压铸合金。为了满足压铸件的使用 要求，保证压铸件的质量，对压铸合金提出如下要求： 1）密度小，导电和导热性好； 2）强度和硬度高，塑性好； 3）性能稳定，耐磨和抗腐蚀性好； 4）熔点低，不易吸气和氧化； 5）收缩率小，产生热裂、冷裂和变形的倾向小。 2.1.2 压铸铝合金
压铸铝合金是目前应用最广泛的压铸材料。铝合金具有良好的压铸性能，导电性和 导热性都很好。铝合金的密度较小，仅为铜、铁、锌的 1 / 3 左右，比强度和比刚度是 其突出优点。铝合金的高温力学性能也很好，在低温下工作时，同样保持良好的力学性 能（尤其是韧性） ，且铝合金熔铸工艺简单，成形和加工性能好，有较高的力学性能及耐 腐蚀性，是代替钢铁铸件的最具潜力的合金。 铝有较大的比热容和凝固潜热，大部分的铸铝合金均有较小的结晶温度范围，组织 中亦常含有相当数量的共晶体，其线收缩较小，故具有良好的充填性能、较小的热裂倾 向。 铝的表面有一层与铝结合得很牢得致密的氧化膜， 氧化膜的化学稳性和熔点都很高，
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故在高温工作时， 仍有良好的抗腐蚀性和抗氧化性。 但铸铝合金仍有相当大的体收缩值， 易在最后凝固处生成大的集中缩孔。此外，由于铝合金和铁又很强的亲和力，易粘模， 所以应在冷压机上压铸。 因此，本次压铸模设计所选用的压铸材料为压铸铝合金。 （二） 金属压铸工艺常识 金属压铸工艺过程是压铸合金、 压铸模和压铸机三大基本要求要素协调运作的过程。 压铸工艺则是将这三大因素有机地组合起来，并加以运用，生产出合格的压铸件来。压 铸工艺包括在压铸过程中的压射比压、填充速度、合金的浇注温度、模具温度以及铸件 的收缩率等。它们对高效率地获得优质压铸件都有重要的影响。 2.2.1 压射比压
压射比压是指压射过程中，压室内单位面积上液态金属所受到的静压力。其计算公 式为 P = F / A = 4 F / π D² 式中 F ——压射力（N） P ——压射缸内工作业务的压力（Mpa） A ——压射冲头截面积（近似等于压室截面积） （mm²） D —— 压射缸直径（mm） 表 2-1 列出了常用压射比压的推荐值范围。 (2-1)
2.2.2 内浇口速度 内浇口的速度与压射冲头的速度和内浇口的截面面积有直接关系。根据连续性和金 属液体不可压缩性，有 Vc Ac = Vn An (2-2) 所以 ( 2 式中 Vn ——内浇口的速度，m/s；
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Vn
= 3
Vc
Ac
/
An )
Vc ——压射冲头的速度，m/s； Ac ——压射冲头的面积，m²； An ——内浇口的截面积，m²。 表 2-2 列出了各种合金内浇口速度推荐值。
2.2.3
填充时间
填充时间是指金属液最初从内浇口压入型腔开始到型腔充满的时间。填充时间和内 浇口速度一样，都直接影响压铸件质量。可按下式计算填充时间 t=G/（ρ Vn An） 式中 t——填充时间，s； G——金属液总质量，g； ρ ——金属液密度见（表 2-3） ，g/cm³； Vn ——内浇口的速度，cm/s； An——内浇口的截面积，m²。 表 2-4 是一般情况下填充时间推荐值。 实践中，有人提出了填充时间的经验公式，以供参考。 t=35(b-1) 式中 t——填充时间，ms； b——压铸件平均壁厚，mm。 (2-5) (2-4)
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2.2.4
金属液浇注温度
合适的浇注温度应当是：在保持良好的填充流动性，并保证充满型腔的前提下，采 用较低的温度。 各种合金常用的浇注温度见表 2-5 2.2.5 成型收缩率
压铸件的收缩率是指压铸件的收缩量与压铸件在压铸成型状态下的直线尺寸之比。 如图 2-1 所示，压铸件的收缩率为 φ ´=(M-A)/M 式中 φ ´——压铸件的收缩率，%； M ——压铸件在成型状态下的直线尺寸，mm； A ——压铸件在常温下的直线尺寸，mm。 实践中，采用计算收缩率 φ =(A´-A)/ A´ 式中 φ ——压铸件的计算收缩率，%； A´——成型零件的计算直线尺寸，mm； A——压铸件的基本尺寸，mm。 表 2-6 列出了各种压铸合金的计算收缩率推荐值。 (2-7) (2-6)
2.2.6
压铸结构件的设计
设计压铸件的结构件，必须符合以下几个基本要求： 1）压铸件应设计合理，有可压铸性，符合压铸工艺的要求； 2）满足规定的各项要求；
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3）压铸件必须达到预定的使用功能，并保证压铸件在使用期限内的功能和性能； 4）能够经济地将压铸件压铸出来； 5）有可靠的使用安全性能。 （三） 压铸设备 压铸机是压铸生产的最基本的设备，是压铸生产中提供能源和选择最佳压铸工艺参 数的条件，是获得优质压铸件的技术保证。压铸模设计是，首先应选择合适的压铸机， 必须使所选的压铸机的技术规格及其性能符合压铸件的要求。 2.3.1 压铸机的分类
压铸机通常按压室的受热的条
件不同，分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。 冷压室压铸机又因压室和模具放置的位置和方向不同，分为卧式、立式和全立式三种。 目前，热压室压铸机仅适用于压铸铅、锌等低熔点合金，国外正在研究铝、美等较 高熔点合金的压铸技术，以扩大热压室压铸机的使用范围。 立式冷压室压铸机的结构特点是： 压射冲头的压入方向与直浇道的设置方向相垂直， 金属液在转折直角后，再注入型腔，所以称为垂直测压室。 全立式冷压室压铸机的压射冲头的压入的方向与压铸模开合的方向及直浇道的方向 相同，金属液直接进入型腔。 卧式冷压室压铸机的压室水平放置，压射冲头也在水平方向上移动。 2.3.2 压铸机的主要结构
压铸机都是由压射装置、合模装置、顶出装置、传动系统和控制系统等主要机构组 成。图 2-2 为卧式冷压室压铸机的基本组成。
（1） 压射机构 主要作用是在高压下将熔融的金属液压入型腔的压射机构。
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（2） 合模机构 （3） 顶出装置 出，并脱出模体。 （4）传动系统 （5）控制系统 2.3.3 选用压铸机
实现压铸模的开合和闭合动作， 并在压射成型过程中具有足够而可 在压铸件冷却固化成型后， 将成型压铸件以及浇注余料从模具中定 包括电机、各种液压泵以及机械传动装置。
靠的锁模力，以防止在高压压射时，模具被推开或偏移。
选用压铸机时应考虑下述两个方面的问题： 首先，应考虑压铸件得不同品种和批量。在组织多品种小批量的生产时，一般选用 液压系统简单、适应性强的能快速进行调整的压铸机。如果组织是少品种大量生产时， 则应选择配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机。对于单一品种大量生产的 铸件，可选用专用压铸机。 其次，考虑压铸件的不同结构和工艺参数。压铸件的外形尺寸、质量、壁厚以及工 艺参数的不同，对压铸机的选用有重大影响。 （1）锁模力的确定 一般情况下，无侧抽芯机构的压铸机的锁模力可按下式计算： F 锁≥ kp (A 件+ A 浇)/10 式中 F 锁——压铸机的锁模力，kN； k——安全系数，一般取 k=1.25； p——压射比压，MPa； A 件——压铸件在主分型面上的投影面积，cm²； A 浇——浇注与溢流、排气系统的正投影面积之和，一般可取 A 浇=0.3 A 件，cm²。 由表 2-1 取 p=100 MPa, A 件≈16.7×11.4≈190(cm²),则 F 锁≥ 1.25×100×190 (1+ 0.3)/10=3087.5 kN 本次压铸模设计选用卧式冷室压铸机， 型号为国产压铸机 J1140， 其主要技术参数见 附录一。 （2）模具闭合高度和开模距离 压铸件脱模或取出时需要的距离是由压铸机的动座板行程决定的。动座板行程实际 上就是在开模后分型面之间的实际距离。 图 2-3 是卸料板推出时压铸件脱模或取出时的距离示意图，由图可以看出 L 取=L1+L2+K≦L 行 式中 L 取——压铸件脱模或取出时需要的最小距离，mm； L1——卸料板使压铸件脱离型芯的移动距离，mm； (2-9) (2-8)
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L2——压铸件的实际高度，mm； K——安全系数，根据具体情况而定，一般取 K=10 mm； L 行——动模板行程，mm。
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四
金属压铸模的设计
在压铸生产中，正确采用各种压铸工艺参数是获得优质压铸件得重要措施，而金属 压铸模则是提供正确地选择和调整有关工艺参数的基础。所以说，能否顺利进行压铸生 产、压铸件质量的优劣、压铸成型的效率以及综合成本等，在很大程度上取决于金属压 铸模结构的合理性和技术的先进性以及模具的制造质量。 由于金属压铸模结构较为复杂，制造精度要求较高，当压铸模设计并制造完成后， 其修改的余地不大，所以在模具设计时应周密思考，谨慎细腻，力争不出现原则性错误， 以达到最经济的设计目标。 （一） 3.1.1 金属压铸模的结构形式 压铸模的基本结构
定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室连接。 动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构 成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设 在动模上的推出机构将铸件推出。 压铸模的基本结构形式如图 3-1 所示，它通常包括一些结构单元： 1）成形部分 在定模与动模合拢后，形成一个构成铸件形状相同的空腔，通常称为型腔，而构成 型腔的零件即为成形零件。成形零件包括固定的和活动的镶块与型芯。有时，又可以同 时成为构成浇注系统和排溢系统的零件，如局部的横浇道、内浇口、溢流槽和排气槽等 部分。 2）模架 包括各种模板、座架等构架零件。其作用是将模具各部分按一定的规律和位置加以 组合和固定，并使模具能够安装到压铸机上。 3）导向零件 其作用是准确地引导动模和定模合拢或分离。 4）顶出机构 它是将铸件从模具上脱出的机构，包括顶出和复位零件，还包括这个机构自身的导 向和定位零件。对于在重要部位和易损部分的推杆，应采用与成形零件相同的材料来制
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造。 5）浇注系统 与成形部分及压室连接，引导金属按一定的方向进入铸型的成形部分，它直接影响 金属液成形部分的速度和压力，由直浇道、横浇道和内浇口等的组成。 6）排溢系统 排溢系统是排除压室、浇道和型腔的气体的通道，一般包括排气槽和溢流槽。而溢 流槽又是储存冷金属和涂料余烬的处所。有时在难以排气的深腔部位设置通气塞，借以 改善该处的排气条件。 7）其他 除前面所述的各结构单元外，模具内还有其他如紧固用的螺栓、销钉以及定位用的 定位件等。
3.1.2 模的分类
压铸
根据所使用的压铸机类型不同，压铸模的结构形式也略有不同。大体上可分为以下 几种形式。 1）热压室压铸机用压铸模，如图 3-2。
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2）立式冷压室压铸机用压铸模，如图 3-3。
3）
全立
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式压铸机用压铸模，如图 3-4。
4） 卧 压室 机用压铸模，如图 3-5。
式 冷 压 铸
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（二） 金属压铸模设计的基本原则 设计金属压铸模的基本原则如下： （1）模具应适应压铸生产的各项要求，选择符合压铸工艺要求的浇注系统； （2）充分体现压铸成型的优越性，尽量压铸成型出符合压铸工艺的结构，如孔、槽、 侧凹、侧凸等部位，避免不必要的后加工； （3）模具结构件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求； （4）根据压铸件的结构特点、使用性能及模具加工的工艺性，合理选择模具的分型 面、型腔数量和布局形式、压铸件得推出形式和侧向脱模形式； （5）掌握压铸机的技术特性，充分发挥压铸机的技术功能和生产能力。 （6）模具设计应尽量采用标准化通用件，以缩短模具的制造周期。 （7）在保证压铸件质量稳定的前提下，压铸模应： ①结构先进合理，运行准确可靠； ②操作方便，安全可靠。 （8）相对移动部位的配合精度，应考虑模具温度变化带来的影响。
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五 金属压铸模分型面的设计
（一）
分型面的基本类型
压铸模分型面的形式应根据压铸件的形状特点来确定，还应考虑到压铸工艺方面的 诸多因素，并使模具的制造尽量简单。 分型面大致可分为以下几种类型。 4.1.1 单分型面
通过一次分型即可使压铸件和浇注余料完全脱模的结构，即为单分型面。单分型面 的基本类型如图 4-1 所示。
1、 型 面 2、倾斜分型面 3、阶梯分型面 4、曲线分型面 如图（b）所示。 如图（c）所示。 如图（d）所示。
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直线分 如图 （a）
所示。
5、综合分型面 4.1.2 多分型面
即将前面两种或两种以上的分型面结合起来，如图（e）所示。
当一个分型面不足以满足要求时采用 4.1.3 侧分型面
当模具有侧抽芯的结构时，还应设置与开模方向平行的分型面，即侧分型面。 （二） 分型面的选择原则
压铸模的分型面同时还是在制造模具时的基准面。因此，在选择分型面时，除了根 据压铸件的结构特点，并结合浇注系统安排形式外，还应对压铸模的加工工艺和装配工 艺以及压铸件的脱模条件等诸多因素统筹确定。分型面的选择原则如下。 1）分型面应力求简单和易于加工； 2）有利于简化模具结构； 3）应容易保证压铸件的精度要求； 4）分型面应有利于填充成型； 5）开模时应尽量使压铸件留在动模一侧。
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六
金属压铸模浇注系统的设计
将液体引入到型腔的通道称为浇注系统。它是从压室开始到内浇口为止的进料通道 的总称，一般由四个部分组成：直浇道、横浇道、内浇口、余料。直浇道是指从浇口套 起到横浇道为止的一段浇道，它是传递金属液压力的首要浇道，其尺寸大小可以影响金 属液的流动速度、充型时间、气体的储存空间和压力损失的大小，起着能否使金属液平 稳引入横浇道和控制金属液充型条件的作用。 横浇道是指由直浇道到内浇口的一段浇道， 它的作用是将金属液引入内浇口，并可以借助横浇道中的大体积金属液来预热模具，当 铸件冷却收缩时用来补缩和传递静压力。内浇口是指横浇道到型腔的一段浇道，其作用 是使横浇道输送出来的低速金属液加速并形成理想的流态而顺序地填充型腔，它直接影 响金属液的充填形式和铸件质量，因此是一个主要浇道。 （一） 浇注系统的基本结构 根据压铸机形式和引入金属液的方式不同， 压铸模浇注系统的组成形式也有所不同。 各种类型的压铸机所采用的浇注系统的结构如图 5-1 所示。
其中卧室冷压室压铸模的浇注系统是实践中最常用的一种形式。它由直浇道、横浇 道、内浇口和溢流槽、排气道组成。 （二） 内浇口的设计
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设计内浇口时，主要是确定内浇口的位置和方向以及内浇口的截面尺寸，并预计合 金充填过程的流态，可能出现的死角区和裹气部位，以便设置适当的溢流槽和排气槽。 5.2.1 内浇口的主要形式
内浇口的主要形式如图 5-2 所示。
其中图 a
因除去内浇口时
易损伤铸件，因此较少采用。图 b、c 适用于平板类铸件。图ｄ适用于厚壁铸件，图 b、 c、d 在去除浇口时都不会损伤铸件。图 e、f、g、h 适用于深腔铸件（其中图ｆ制造比 较困难） 因为它们具有合理的金属液引入方向， ， 有利于型腔排气及避免金属液进入型腔 时冲击型芯。 内浇口截面积的计算： An = G / (Vn t ) 式中 An—内浇口的截面积，m² G—通过浇口的金属液总质量，g ρ —液态金属的密度，g/cm³ 5.2.2 内浇口的基本类型及应用 内浇口的基本类型有以下几种。 1） 2） 3） 4） 5） 6） 扁平侧浇口 端面侧浇口 梳状内浇口 厚壁压铸件。 切向内浇口 环形内浇口 中心内浇口 适用于中、小型的环形压铸件。 适用于圆筒形压铸件。 适用于几何中心带有通孔的压铸件。 适用于平板型压铸件。 适用于盒类压铸件。 适用于投影面积较大、要求精度较高并有气密性要求的平板形 (5-1)
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7） 8）
轮辐式内浇口 点浇口
适用于中心孔直径较大的压铸件。
适用于结构对称、壁厚均匀的罩壳类压铸件。
5.2.3 内浇口截面积的确定 内浇口截面积 An 可以写成 An=G/(ρ Vnt) 式中 An——内浇口截面积，cm²； G——通过内浇口的金属液的总质量，g； ρ ——液态金属的密度（见表 2-3） ，g/cm³； Vn——内浇口流速（见表 2-2） ，cm/s； t——型腔的填充时间（见表 2-4） ，s。 （三） 直浇道的设计 (5-2)
所选用的压铸机的类型不同，直浇道的结构形式也不同。卧式冷室压铸机的直浇道 结构要比立式冷室压铸机的直浇道要简单。 卧式冷室压铸机用直浇道，图 5-3 所示为卧式冷室 压铸机用直浇道的结构，它是由压铸机上的压室和压铸 模上的浇口套组成，在直浇道上的这一段称为余料，其 余设计要点如下： 1） 根据所需压射比压和压室充满度选定压室和浇口 套的内径 D； 2） 浇口套的长度一般应小于压铸机的压铸冲头的跟 踪距离，便于余料从压室脱出； 3） 横浇道入口应开设在压室上部内径三分之二以上 部位，避免金属液在重力作用下进入横浇道，提前开始凝 固； 4）分流器上形成余料的凹腔的深度等于横浇道的深 度，直径与浇口套相等，沿圆周
的脱模斜度约 5°； 5）有时将压室和浇口套制成一体，形成整体式压室。 整体式压室内孔精度好，压射时阻力小，但加工较复杂， 通用性差； 6）采用深导式直浇道，如图 5-4 所示，可以提高压 室的充满度，减小深腔压铸模的体积，当使用整体式压室
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时，有利于采用标准压室或现有的压室； 7）压室和浇口套的内孔，应在热处理和精磨后，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗
糙度不大于 Ra0.2μ m。 直浇道部分浇口套的结构形式如图 5-5 所示。图 a 装拆方便，压室同浇口同轴度偏 差较大。图 b 装拆方便，压室同浇口同轴度偏差较小，但浇口套耗料较多。图 c 装拆不 便，压室同浇口同轴度偏差较大。图 d 浇口套通冷却水，模具热平衡较好，有利于提高 生产率。 图 e 用于采用整体压室时点浇口的浇口套。图 f 用于卧式冷压室压铸机，采 用中心浇口的浇口套。 （四） 横浇道的设计
横浇道是直浇道末端到内浇口的前端的连接通道，有时横浇道可划分为主横浇道和 过渡横浇道。 对于小而薄的铸件，可利用横浇道或扩展横浇道的方法来使模具达到热平衡，容纳 冷污金属液、涂料残渣和气体，即开设盲浇口道，如图 5-6 所示。 对于卧式冷室压铸机，一般情况下工作时，横浇道在模具中应处于直浇道的正上方 或侧上方，以保证金属液在压射前不过早流入横浇道，如图 5-7 所示。
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（ 五） 排 溢 系 统 的 设计 排溢系统和浇注系统，在整个型腔 充填过程中是一个不可分割的整体。排溢系统包括溢流槽和排气槽两个部分，如图 5-8 所示，主要由溢流口 1、溢流槽 2 和排气道 4 组成。 溢流槽与排气槽使金属液态合金在充填铸型的过程中， 能及时地排出型腔中的气体、 气体夹杂物、涂料残渣及冷污金属等，作为保证铸件的质量、消除某些压铸件的缺陷重 要措施之一。其效果往往与溢流槽和排气槽在型腔周围或局部的合理布局、位置和数量 的分配、尺寸和容量的大小及本身的结构形式等因素有关。 5.5.1 溢流槽
设置溢流槽还可以作调节型腔部件温度、 改善充填条件 以及必要时作为工艺搭子顶出铸件之用。 因此， 溢流槽通常 设置在金属液最先冲击或最后充填的部位； 或在两股或多股 金属液汇流、 易裹入气体或产生涡流的部位； 以及铸件局部 过厚或过薄的部位。一般溢流槽设置在分型面上、型腔内、 防止金属液倒流等位置。 溢流槽的外边， 还应开排气槽， 一方面可以消除溢流槽 内的气体压力， 使金属液顺利溢出， 另一方面还能起到排气 作用。 5.5.2 排气槽
排气槽是充型过程中型腔内受到排挤的气体得以逸出的通道。其主要作用是将型腔 内的气体排逸到型腔外面去。
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七 金属压铸模成型零件的设计
（一）
成型零件的结构形式
在金属压铸模结构中， 构成成型空腔以形成压铸件的几何形状的零件称为成型零件。 这些零件的质量决定了压铸件得质量和精度。同时，由于它们直接与金属液接触，承受 着高速、高温、高压金属液的冲击，因而，这些零件也决定了压铸模的使用寿命。成型 零件包括型腔、固定型芯、活动型芯等。它们是根据压铸件得不同结构形式和模具制造 工艺性的需要，将相互对应的几何构件组合在一起，形成成型的空腔的。因此，成型零 件的拼接形式、尺寸精度、几何形状、机械强度等因素，对压铸件有直接影响。 成型零件的结构形式，大体可分为整体式和组合式两类。 （二） 成型零件的设计要点 实践中应用的成型零件的设计技巧有： 1）应使成型零件的加工工艺简单合理，便于机械加工，并容易保证尺寸精度和组装 部位的配合精度； 2）保证成型零件的强度和港督要求，不应出现锐边、尖角、薄壁或超过规定的单薄 细长的型芯； 3）成型零件与金属液直接接触，因此应选用优质耐热钢，并进行淬硬处理，以提高 成型零件的使用寿命； 4）成型零件应有可靠的固定和定位方式，提高相对位置的稳定性，防止因金属液冲 击而引起移位； 5）成型零件应减少或避免热处理变形； 6）应避免横向镶拼，以利于脱模； 7）成型零件应便于装卸和更换。 （三） 成型零件常用材料
压铸模成型零件常用材料及热处理要求见表 6-1。 由于浇注系统各结构件也与金属液直接接触，所以它们的工作条件与成型零件基本 相同，所以它们选用的材料也在表 6-1 中一并列出。
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八 金属压铸模推出机构的设计
（一） 推出机构的基本知识 7.1.1 推出机构的组成形式
推出机构一般由下列部分组成，如图 7-1 所示：
1） 推出元件 2） 复位元件 3） 限位元件 4） 导向元件 5） 结构元件 7.1.2 推出机构设计原则 1） 开模时应使压铸件留在动模一侧； 2） 推出机构不影响压铸件得外观要求； 3） 选好推出作用点； 4） 避免推出时变形或损伤； 5） 推出机构应移动顺畅，灵活可靠； 6） 推出机构的结构应有足够的强度和耐磨性。 7.1.3 推出机构分类
常见的推出机构有推杆推出机构、推管推出机构、卸料板推出机构、旋转脱模机构 以及多元件综合推出机构等。推杆推出机构由于制造方便，便于安装、维修和更换，是 最常间的一种推出机构，其结构形式如图 7-2 所示。
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（二） 推出机 7.2.1 推出机构的复位
构的复位与导向
在压铸模的每一个循环中，推出机构 推出铸件后，都必须准确地回到原来的位 置。这一动作通常由复位机构来实现。并 用挡钉作最后的定位，使推出机构在合模 状态时处于准确可靠的位置。推出机构的 复位机构如图 7-3 所示；合模时，件 9 与 动模分型面相接触，推动件 5 后退，与件 8 相碰而停止，达到精确定位。挡钉等限 位元件尽可能设置在铸件的投影面积内， 复位杆、 导向元件及限位元件要均匀分布， 以使推杆板受力均匀。 7.2.2 推出机构的导向
为保证推出机构的平稳且使推出导滑顺利，应设置推出导向机构。有些推出机构的 导向零件兼起动模支承板的作用。利用推板推杆或复位杆兼起推出机构的导向元件，该 结构适用于小型模具，且导向元件与动模套板选用 H8 / f9 的配合精度。
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九
金属压铸模模体的设计
压铸模模体示设置、安装和固定浇注系统、成型零件、推出机构、模温调节系统的 装配载体以及安装在压铸机上进行正常运作的基体。因此，在设计模体时应根据已确定 的设计方案，对有关结构件进行合理的布局，对主要承载件进行必要的计算，并根据所 选用的压铸机的技术规格要求确定模体的安装尺寸。 （一） 8.1.1 模体的组合形式 模体的基本类型
根据压铸模的结构特点，模体结构的基本类型有如下几种： 1）不通孔的二板式结构，如图 8-1 所示。 2）通孔的二板式结构，如图 8-2 所示。
3）带卸料板的结构，如图 8-3 所示。 4）二次分型的三板式结构，如图 8-4 所示。
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5）多次分型的多板式结构，如图 8-5 所示。
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8.1.2
模体的主要结构件
模体的主要结构件有：定模座板、动模板、动模支承板、垫块以及模座等。 （二） 模具温度的调节
压铸模在压铸生产前应进行充分的预热，并在压铸过程中保持恒定的温度范围内。 压铸生产时压铸模的温度由加热与冷却系统来控制和调节，其主要作用有：使压铸模达 到较好的热平衡和改善顺序凝固条件，使铸件凝固速度均匀并有利于压力的传递，提高 铸件的内部质量；保持压铸合金充填时的流动性，具有良好的成形性和提高铸件的表面 质量；稳定铸件尺寸精度，提高生产率；降低压铸模热交变应力，提高压铸模的寿命。 8.2.1 加热系统的设计
加热系统主要用于预热压铸模。 压铸模的加热方法主要有煤气加热、 电加热器加热、 感应及红外加热等。 8.2.2 冷却系统的设计
压铸生产效率以及压铸件的质量，在很大程度上取决于模温的调节。调节模温是为 了获得合理的温度场分布，达到顺序凝固的要求。在大、中型或厚壁铸件和大批量连续
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生产中，为了保持铸件的优质高产，应在压铸模内设置冷却系统，使热量随着冷却介质 循环流动而迅速排出。 压铸模的冷却方法主要有风冷和水冷两种。 对于大多数压铸模来说， 在连续生产中， 风冷和水冷是同时使用的，风冷主要是用来喷涂、吹匀涂料，降低型腔的表面粗糙度， 水冷主要用来降低压铸模的内部温度，两者结合使用，可以比较方便地得到合理的温度 梯度。 水冷却系统实例如下： 1） 型腔冷却 冷却型腔的常用形式如 图 8-6 所示。
2） 型芯冷却 冷却型芯 的常用形 式如图 8-7 所示。 型芯 的温度对 压铸件冷 却速度的 影响比较 大， 所以对 型芯的冷 却尤为重 要。
8.2.3
冷却水
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道的设计原则 1） 冷却水道的流向应与金属液填充的流向大体一致。 2） 冷却水道的直径一般在 7.9～14.7mm 之间选取。 3） 冷却水道与相关结构件的距离应适当。 4） 适当调整冷却水道冷却水道的间隔距离。 5） 冷却水道在并联联通时，应保证流程相等。 6） 冷却水道应防止漏水，特别是不能渗漏到成型区域内。 7） 设置循环供水装置以节约用水。 8） 对尺寸和形位精度要求较高的压铸件，应在动模和定模上分别设置冷却效果相 同的冷却装置。 （三） 8.3.1 压铸模的技术要求 压铸模结构零件的配合公差
配合间隙的变化，除了受压射冲击和温度变化的影响外，还与加工组装后的实际配 合性质有关。在通常情况下，应使配合间隙满足下列要求： 1）对于组装后固定的零件，在金属液的冲击下，不产生位移偏移。 2）对于工作是相互移动的零件，在受热膨胀后仍能保证间隙配合的精度，保持移动 正常。 3）拆装方便。 8.3.2 压铸模结构零件的形位公差和表面粗糙度
（一）压铸模结构零件的形位公差 形位公差室零件表面形状和位置的偏差。成型零件的成型部位和其它所有结构件的 基准部位的偏差范围，一般均要求在尺寸的公差范围之内，在图样上不再另加标注。 （二）压铸模结构零件的表面粗糙度 成型零件应有较高的表面质量，并沿着压铸件脱模的方向研磨，不允许有凹陷、划 伤等表面缺陷。其它结构件，如配合表面、移动表面，也应有相应的粗糙度要求，以防 止达不到配合精度要求或相互移动面的磨损和咬死。 8.3.3 压铸模总装配图的技术要求
1）在分型面上，定、动模镶块平面应分别与定、动模套板齐平，可允许略高，但高 出量在 0.05～0.10mm 范围内； 2）滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于 3/4，开模后定
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位准确可靠 2）推杆、复位杆应分别与型面平齐，推杆允许突出型面，但不大于 0.1mm。 复位杆允许低于分型面，但不大于 0.05mm。推杆在推杆固定板中能灵活转动，但轴向间 隙不大于 0.10mm； 3） 压铸模所有的活动部件， 应保证位置准确， 动作可靠， 不得有歪斜和卡滞的现象。 相对固定的零件之间不允许窜动； 4）合模后分型面应紧密贴合，局部间隙不大于 0.05mm（排气槽除外） ； 5）所有成形表面表面的粗糙度 Ra 不大于 0.4μ m，所有表面不允许有击伤、擦伤和 微裂缝。 6）浇道转接处应该光滑连接，镶拼处应紧密，未注脱模斜度不小于 5°，表面粗糙 度 Ra 不大于 0.4μ m； 7）冷却水道和温控油道应通畅，不应有渗漏现象，进口和出口处应有明显的标记； 8）各安装面应光滑平整，各模板边缘均应倒角 2×45°。
小
结
金属压铸成型技术是目前有色金属结构件的重要成型方法，在金属制造业中有着广
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泛的应用，尤其是用于镁、铝、锌等低熔点金属件的生产。 本片论文从压铸成型的基本原理入手，介绍金属压铸模的基本结构和典型结构以及 设计方法和步骤，对于每种结构均给出实例图样，便于读者直观了解压铸模相关结构的 功能作用。 由于我所设计的模具是加工铝合金铸件的，因此在正文中着正对铝合金铸件的成型 和加工特点作了介绍，并选择适当的压铸机。此外在绘制零件图和装配图，以及 3D 图的 过程中用到了一
些绘图软件，平面图用 AutoCAD 绘制，3D 图用 SolidWorks 绘制，这样 不但提高了图形的可视效果，让其更加形象，而且方便稍后的答辩讲演。 在此次论文的选题、文献查阅、开题以及撰写的每一个环节，我都得到了樊林老师 认真的审阅和悉心的指导，才使我能够在短短的三个月里顺利的完成毕业设计论文。这 次的设计经历不但让我得到了从事学术课题的设计研究经验，也让我体会到了樊老师扎 实的学科知识基础， 严谨的学术思维方式， 以及长期工作在一线积累的丰富的实践经验。 我觉得这学期的毕业设计，对我是一个很好的锻炼。我想，这段经历一定会在今后学习 生活中受益匪浅。
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参考文献
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