摘 要
压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制 模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压力铸造是目 前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。压铸的工艺特点是铸件的强度和硬 度较高，形状较为复杂且铸件壁较薄，而且生产率极高。压铸模具是压力铸造 生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影 响着压铸模具的质量和寿命。因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模 具发展的重要因素。 关键词：压力铸造； 关键词：压力铸造；压铸模具 （一）压力铸造的特点 高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用 的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达 500MPa。其充填速度 一般在 0.5～120m/s 范围内，它的充填时间很短，一般为 0.01～0.2s，最短的仅 为千分之几秒。因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。可以得到 薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。其压铸出的最小壁厚：锌合金为 0.3mm； 铝合金为 0.5mm。铸出孔最小直径为 0.7mm。铸出螺纹最小螺距 0.75mm。对 于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压 铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸 生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为 IT12～IT11 面粗糙度一般为 3.2～0.8μm，最低可达 0.4μm。因此，个别压铸 件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用[1]。压铸的主要优点是：
(1)铸件的强度和表面硬度较高。由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因 此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。 压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高 25%～30%，但收缩率较低。 (2)生产率较高。 压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约 5 s～3min 这种 方法适于大批量生产。虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显 的缺点： (1)压铸件表层常存在气孔。这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体 很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处 理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀， 导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免 铸件表面显露气孔。 (2)压铸的合金类别和牌号有所限制。目前只适用于锌、铝、镁、铜等合金的压 铸。而对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模具使用寿命短，故钢铁材料的压 铸很难适用于实际生产。至于某一种合金类别，由于压铸时的激冷产生剧烈收 缩，因此也仅限于几种牌号的压铸。 (3)压铸的生产准备费用较高。由于压铸机成本高， 压铸模加工周期长、成本高， 因此压铸工艺只适用于大批量生产[2]。 压铸模具设计的意义 模具是压铸件生产的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构 及模具零件结构合理，安全可靠，便于制造生产，压铸模浇排系统需合理设计。 模具的加工、装配要到位，配合需适当，压铸模具的优化也是一个重要方面。 压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产
中，因为模具浇道形状、浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导 致压铸件缩孔、冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现。而对浇道和排溢口的形 状、大小、位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以大大减少这些缺陷[3]。 综上所述，压铸模具的合理设计对于生产出高质量的铸件具有重要意义。 1.2 压铸发展历史、现状及趋势 1.2.1 压铸的发展历史 压铸始于 19 世纪， 其最初被用于压铸铅字。 早在 1822 年， 威廉姆· （Willam 乔奇 Church）博士曾制造一台日产 1.2～2 万铅字的铸造机，已显示出这种工艺方法 的生产潜力。1849 年斯图吉斯（J. J. Sturgiss）设计并制造成第一台手动活塞式 热室压铸机，并在美国获得了专利权。1885 年默根瑟（Mersen-thaler）研究了 以前的专利，发明了印字压铸机，开始只用于生产低熔点的铅、锡合金铸字， 到 19 世纪 60 年代用于锌合金压铸零件生产。压铸广泛应用于工业生产还只是 上世纪初，用于现金出纳机、留声机和自行车的产品生产。1904 年英国的法兰 克林（H. H. Franklin）公司开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创了压铸 零件在汽车工业中应用的先例。1905 年多勒（H. H. Doehler）研制成功用于工 业生产的压铸机、压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳（Wagner）设计了鹅 颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。这种压铸机是利用压缩空气推送铝合 金经过一个鹅颈式通道压入模具内，但由于密封、鹅颈通道的粘咬等问题, 这 种机器没有得到推广应用。但这种设计是生产铝合金铸件的第一次尝试。20 世 纪 20 年代美国的 Kipp 公司制造出机械化的热室压铸机，但铝合金液有浸蚀压 铸机上钢铁零部件的倾向，铝合金在热室压铸机上生产受到限制。1927 年捷克 工程师约瑟夫·波拉克（Jesef Pfolak）设计了冷压室压铸机，由于贮存熔融合
金的坩锅与压射室分离，可显著地提高压射力，使之更适合工业生产的要求， 克服了气压热压室压铸机的不足之处，从而使压铸技术向前迈出重要一步[3]。 20 世纪 50 年代大型压铸机诞生，为压铸业开拓了许多新的领域。随着压铸机、 压铸工艺、压铸型及润滑剂的发展，压铸合金也从铅合金发展到锌、铝、镁和 铜合金，最后发展到铁合金，随着压铸合金熔点的不断增高而使压铸件应用范 围也不断扩大[4]。 （二）我国压铸产业的发展 我国压铸工业在近半个世纪的发展中有了长足的进步。作为一个新兴产业，其 每年都以 8%～12%的良好势头快速发展。目前，我国拥有压铸厂点及相关企业 2600 余家，压铸机近万台，年产压铸件 50 余万吨。其中铝压铸件占 67.0%、 锌压铸件 31.2%、铜压铸件 1.0%、镁压铸件 0.8%。我国的压铸厂点及相关企业 中，压铸厂点 2000 余家，占企业总数的 80%以上，压铸机及辅助设备企业、 模具企业、原辅材料企业近 398 家，占 13.7%，科研、大专院校、学会等其他 单位合计 112 个，占总数的 3.8%[5]。压铸机生产方面，我国约有压铸机生产企 业 20 多个，年生产能力超过 1000 台，压铸机的供应能力很强。其中的中小型 压铸机的质量较好，大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口，2000 吨以上的压铸机正在研制中[5]。种种情况表明，中国的压铸产业已经相当庞大。 但是，与压铸强国相比，中国的压铸业还有着较大的差距。中国压铸企业的规 模较小，企业素质不高，技术水平落后，生产效率较低。虽然与美国、日本等 压铸先进国家相比，我国压铸件的生产占有一定的数量优势，但我国压铸企业 以小型工厂为主，因此在管理水平和工作效率上，较之有很大的差距。另外， 虽然我国生产的中小型压铸机质量较好，但大型压铸机、实时控制的高性能的
压铸机仍需进口，每年进口压铸机 100 台以上[6]。由此可见，我国不能算作压 铸强国，只能是压铸大国。 近年来，由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。以中 国的轿车工业压铸市场为支柱， 中国的压铸业已经向摩托车行业、 农用车行业、 基础设施建设市场、玩具市场、家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未 艾[7]。 （三）压铸产业的发展趋势 由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量、产量和 扩大应用的需求，开始对压铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能 满足这些要求，因此，新型压铸机以及新工艺、新技术应运而生。例如，为了 消除压铸件内部的气孔、缩孔、缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头（或称 精、速、密）压铸；为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平 分型的全立式压铸机；为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合 金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。 又如，在压铸生产过程中，除装备自动浇注、自动取件及自动润滑机构外，还 安装成套测试仪器， 对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。 它们是压射力、 压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等[8]。 以下介绍的便是压铸行业中出现的新工艺技术。 (1)真空压铸 真空压铸是利用辅助设备将压铸型腔内的空气抽除且形成真空状态，并在真空 状态下将金属液压铸成形的方法。其真空度通常在 380～600 毫米汞柱的范围 内，可以通过机械泵获得。而对于薄壁与复杂的铸件，真空度应该更高。由于
型腔抽气技术的圆满解决，真空压铸在 20 世纪 50 年代曾盛行一时，但后来应 用不多。目前，真空压铸只用于生产要求耐压、机械强度高或要求热处理的高 质量零件，其今后的发展趋向是解决厚壁铸件和消除热节部位的缩孔，从而更 有效地应用于可热处理和可焊接的零件。 真空压铸的特点是：显著减少了铸件中的气孔，增大了铸件的致密度，提高了 铸件的力学性能，并使其可以进行热处理。消除了气孔造成的表面缺陷，改善 了铸件的表面质量。可减小浇注系统和排气系统尺寸。由于现代压铸机可以在 几分之一秒内抽成需要的真空度，并且随着铸型中反压力的减小，增大了铸件 的结晶速度，缩短了铸件在铸型中的停留时间。因此，采用真空压铸法可提高 生产率 10%～20%.采用真空压铸时，镁合金减少了形成裂纹的可能性（裂纹时 镁合金压铸时很难克服的缺陷之一， 经常发生在型腔通气困难的部位） 提高了 ， 它的力学性能，特别是可塑性。 （2）充氧压铸 国外在分析铝合金压铸件的气泡时发现，其中气体体积分数的 90%为氮气，而 空气中的氮气体积分数应为 80%，氧气的体积分数为 20%。这说明气泡中部分 氧气与铝液发生了氧化反应。因此出现了充氧压铸的新工艺[9]。 充氧压铸是消除铝合金压铸件气孔，提高铸件质量的一个有效途径。所谓充氧 压铸是在铝液充填型腔，用氧气充填压室和型腔，以置换其中的空气和其他气 体，当铝金属液充填时，一方面通过排气槽排出氧气，另一方面喷散的铝液与 没有排除的氧气发生化学反应而产生三氧化二铝质点，分散在压铸件内部，从 而消除不加氧时铸件内部形成的气孔。这种三氧化二铝质点颗粒细小，约在 1 μm 以下，其重量占铸件总重量的 0.1%～0.2%,不影响力学性能，并可使铸件
进行热处理[10]。 （3）精速密压铸 精速密压铸是一种精确地、 快速的和密实的压铸方法， 又称套筒双冲头压铸法。 国外在 20 世纪 60 年代中期开始在压铸生产中应用这一方法。精密速压铸法在 很大程度上消除了气孔和缩松这两种压铸件的基本缺陷，从而提高了压铸件的 使用性能，扩大了压铸件的应用范围。 （4）半固态压铸 半固态压铸是当金属液在凝固时，进行强烈的搅拌，并在一定的冷却速率下获 得 50%左右甚至更高的固体组分浆料，并将这种浆料进行压铸的方法。 半固态压铸的出现，为解决钢铁材料压铸模寿命低的问题提供了一个方法，而 且对提高铸件质量、改善压铸机鸭舌系统的工作条件，都有一定的作用，所以 是用途的一种新工艺[11]。
参看文献： 参看文献：1、http://zhidao.baidu.com/question/40051514.html?fr=ala0 2、模具使用技术丛书编委会. 压铸模设计应用实例[M]. 北京:机械工业出版社. 2005.
3、宋才飞. 压铸工业世纪展望[A]. 李荣德. 第二届中国国际压铸会议论文集沈阳：东北
大学出版社. 2002.4: 12-15. 4、宋才飞. “入世”后的中国压铸业[A]. 李荣德主编. 第三届中国国际压铸会议论文集. 沈阳东北大学出版社. 2002.4: 33-38. 5、 唐玉林, 徐爽, 苏仕方. 我国压铸业的历史地位及分析[A]. 李荣德. 第三届中国国际压 铸会议论文集. 沈阳: 东北大学出版社. 2002.4：38-43.
压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制 模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压力铸造是目 前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。压铸的工艺特点是铸件的强度和硬 度较高，形状较为复杂且铸件壁较薄，而且生产率极高。压铸模具是压力铸造 生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影 响着压铸模具的质量和寿命。因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模 具发展的重要因素。 关键词：压力铸造； 关键词：压力铸造；压铸模具 （一）压力铸造的特点 高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。压铸中常用 的压射比压在几兆帕至几十兆帕范围内，有时甚至高达 500MPa。其充填速度 一般在 0.5～120m/s 范围内，它的充填时间很短，一般为 0.01～0.2s，最短的仅 为千分之几秒。因此，利用这种方法生产的产品有着其独特的优点。可以得到 薄壁、形状复杂但轮廓清晰的铸件。其压铸出的最小壁厚：锌合金为 0.3mm； 铝合金为 0.5mm。铸出孔最小直径为 0.7mm。铸出螺纹最小螺距 0.75mm。对 于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件，即使产量小，通常也采用压 铸生产，尤其当采用其他铸造方法或其他金属成型工艺难以制造时，采用压铸 生产最为适宜。铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高。铸件的尺寸精度为 IT12～IT11 面粗糙度一般为 3.2～0.8μm，最低可达 0.4μm。因此，个别压铸 件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用[1]。压铸的主要优点是：
(1)铸件的强度和表面硬度较高。由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因 此，压铸件表面层晶粒极细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。 压铸件的抗拉强度一般比砂型铸件高 25%～30%，但收缩率较低。 (2)生产率较高。 压力铸造的生产周期短,一次操作的循环时间约 5 s～3min 这种 方法适于大批量生产。虽然压铸生产的优势十分突出，但是，它也有一些明显 的缺点： (1)压铸件表层常存在气孔。这是由于液态合金的充型速度极快，型腔中的气体 很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处 理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高时，气孔内的气体膨胀， 导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免 铸件表面显露气孔。 (2)压铸的合金类别和牌号有所限制。目前只适用于锌、铝、镁、铜等合金的压 铸。而对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模具使用寿命短，故钢铁材料的压 铸很难适用于实际生产。至于某一种合金类别，由于压铸时的激冷产生剧烈收 缩，因此也仅限于几种牌号的压铸。 (3)压铸的生产准备费用较高。由于压铸机成本高， 压铸模加工周期长、成本高， 因此压铸工艺只适用于大批量生产[2]。 压铸模具设计的意义 模具是压铸件生产的主要工具，因此在设计模具时应尽量注意使模具总体结构 及模具零件结构合理，安全可靠，便于制造生产，压铸模浇排系统需合理设计。 模具的加工、装配要到位，配合需适当，压铸模具的优化也是一个重要方面。 压铸模具的优良程度很大程度上取决浇注系统以及排溢系统的设计。压铸生产
中，因为模具浇道形状、浇口与排溢口位置及压铸力等控制参数选择不合理导 致压铸件缩孔、冷隔或者气孔等缺陷的情况常有出现。而对浇道和排溢口的形 状、大小、位置以及压铸机压射工艺参数经过优化后可以大大减少这些缺陷[3]。 综上所述，压铸模具的合理设计对于生产出高质量的铸件具有重要意义。 1.2 压铸发展历史、现状及趋势 1.2.1 压铸的发展历史 压铸始于 19 世纪， 其最初被用于压铸铅字。 早在 1822 年， 威廉姆· （Willam 乔奇 Church）博士曾制造一台日产 1.2～2 万铅字的铸造机，已显示出这种工艺方法 的生产潜力。1849 年斯图吉斯（J. J. Sturgiss）设计并制造成第一台手动活塞式 热室压铸机，并在美国获得了专利权。1885 年默根瑟（Mersen-thaler）研究了 以前的专利，发明了印字压铸机，开始只用于生产低熔点的铅、锡合金铸字， 到 19 世纪 60 年代用于锌合金压铸零件生产。压铸广泛应用于工业生产还只是 上世纪初，用于现金出纳机、留声机和自行车的产品生产。1904 年英国的法兰 克林（H. H. Franklin）公司开始用压铸方法生产汽车的连杆轴承，开创了压铸 零件在汽车工业中应用的先例。1905 年多勒（H. H. Doehler）研制成功用于工 业生产的压铸机、压铸锌、锡、铜合金铸件。随后瓦格纳（Wagner）设计了鹅 颈式气压压铸机，用于生产铝合金铸件。这种压铸机是利用压缩空气推送铝合 金经过一个鹅颈式通道压入模具内，但由于密封、鹅颈通道的粘咬等问题, 这 种机器没有得到推广应用。但这种设计是生产铝合金铸件的第一次尝试。20 世 纪 20 年代美国的 Kipp 公司制造出机械化的热室压铸机，但铝合金液有浸蚀压 铸机上钢铁零部件的倾向，铝合金在热室压铸机上生产受到限制。1927 年捷克 工程师约瑟夫·波拉克（Jesef Pfolak）设计了冷压室压铸机，由于贮存熔融合
金的坩锅与压射室分离，可显著地提高压射力，使之更适合工业生产的要求， 克服了气压热压室压铸机的不足之处，从而使压铸技术向前迈出重要一步[3]。 20 世纪 50 年代大型压铸机诞生，为压铸业开拓了许多新的领域。随着压铸机、 压铸工艺、压铸型及润滑剂的发展，压铸合金也从铅合金发展到锌、铝、镁和 铜合金，最后发展到铁合金，随着压铸合金熔点的不断增高而使压铸件应用范 围也不断扩大[4]。 （二）我国压铸产业的发展 我国压铸工业在近半个世纪的发展中有了长足的进步。作为一个新兴产业，其 每年都以 8%～12%的良好势头快速发展。目前，我国拥有压铸厂点及相关企业 2600 余家，压铸机近万台，年产压铸件 50 余万吨。其中铝压铸件占 67.0%、 锌压铸件 31.2%、铜压铸件 1.0%、镁压铸件 0.8%。我国的压铸厂点及相关企业 中，压铸厂点 2000 余家，占企业总数的 80%以上，压铸机及辅助设备企业、 模具企业、原辅材料企业近 398 家，占 13.7%，科研、大专院校、学会等其他 单位合计 112 个，占总数的 3.8%[5]。压铸机生产方面，我国约有压铸机生产企 业 20 多个，年生产能力超过 1000 台，压铸机的供应能力很强。其中的中小型 压铸机的质量较好，大型压铸机、实时控制的高性能的压铸机仍需进口，2000 吨以上的压铸机正在研制中[5]。种种情况表明，中国的压铸产业已经相当庞大。 但是，与压铸强国相比，中国的压铸业还有着较大的差距。中国压铸企业的规 模较小，企业素质不高，技术水平落后，生产效率较低。虽然与美国、日本等 压铸先进国家相比，我国压铸件的生产占有一定的数量优势，但我国压铸企业 以小型工厂为主，因此在管理水平和工作效率上，较之有很大的差距。另外， 虽然我国生产的中小型压铸机质量较好，但大型压铸机、实时控制的高性能的
压铸机仍需进口，每年进口压铸机 100 台以上[6]。由此可见，我国不能算作压 铸强国，只能是压铸大国。 近年来，由于中国工业的迅速发展，压铸产业已经逐渐向很多市场迈进。以中 国的轿车工业压铸市场为支柱， 中国的压铸业已经向摩托车行业、 农用车行业、 基础设施建设市场、玩具市场、家电产业等多个方向快速拓展，其势头方兴未 艾[7]。 （三）压铸产业的发展趋势 由于整个压铸过程都是在压铸机上完成，因此，随着对压铸件的质量、产量和 扩大应用的需求，开始对压铸设备提出新的更高的要求，传统压铸机已经不能 满足这些要求，因此，新型压铸机以及新工艺、新技术应运而生。例如，为了 消除压铸件内部的气孔、缩孔、缩松，改善铸件的质量，出现了双冲头（或称 精、速、密）压铸；为了压铸带有镶嵌件的铸件及实现真空压铸，出现了水平 分型的全立式压铸机；为了提高压射速度和实现瞬时增加压射力以便对熔融合 金进行有效地增压，以提高铸件的致密度，而发展了三级压射系统的压铸机。 又如，在压铸生产过程中，除装备自动浇注、自动取件及自动润滑机构外，还 安装成套测试仪器， 对压铸过程中各工艺参数进行检测和控制。 它们是压射力、 压射速度的显示监控装置和合型力自动控制装置以及电子计算机的应用等[8]。 以下介绍的便是压铸行业中出现的新工艺技术。 (1)真空压铸 真空压铸是利用辅助设备将压铸型腔内的空气抽除且形成真空状态，并在真空 状态下将金属液压铸成形的方法。其真空度通常在 380～600 毫米汞柱的范围 内，可以通过机械泵获得。而对于薄壁与复杂的铸件，真空度应该更高。由于
型腔抽气技术的圆满解决，真空压铸在 20 世纪 50 年代曾盛行一时，但后来应 用不多。目前，真空压铸只用于生产要求耐压、机械强度高或要求热处理的高 质量零件，其今后的发展趋向是解决厚壁铸件和消除热节部位的缩孔，从而更 有效地应用于可热处理和可焊接的零件。 真空压铸的特点是：显著减少了铸件中的气孔，增大了铸件的致密度，提高了 铸件的力学性能，并使其可以进行热处理。消除了气孔造成的表面缺陷，改善 了铸件的表面质量。可减小浇注系统和排气系统尺寸。由于现代压铸机可以在 几分之一秒内抽成需要的真空度，并且随着铸型中反压力的减小，增大了铸件 的结晶速度，缩短了铸件在铸型中的停留时间。因此，采用真空压铸法可提高 生产率 10%～20%.采用真空压铸时，镁合金减少了形成裂纹的可能性（裂纹时 镁合金压铸时很难克服的缺陷之一， 经常发生在型腔通气困难的部位） 提高了 ， 它的力学性能，特别是可塑性。 （2）充氧压铸 国外在分析铝合金压铸件的气泡时发现，其中气体体积分数的 90%为氮气，而 空气中的氮气体积分数应为 80%，氧气的体积分数为 20%。这说明气泡中部分 氧气与铝液发生了氧化反应。因此出现了充氧压铸的新工艺[9]。 充氧压铸是消除铝合金压铸件气孔，提高铸件质量的一个有效途径。所谓充氧 压铸是在铝液充填型腔，用氧气充填压室和型腔，以置换其中的空气和其他气 体，当铝金属液充填时，一方面通过排气槽排出氧气，另一方面喷散的铝液与 没有排除的氧气发生化学反应而产生三氧化二铝质点，分散在压铸件内部，从 而消除不加氧时铸件内部形成的气孔。这种三氧化二铝质点颗粒细小，约在 1 μm 以下，其重量占铸件总重量的 0.1%～0.2%,不影响力学性能，并可使铸件
进行热处理[10]。 （3）精速密压铸 精速密压铸是一种精确地、 快速的和密实的压铸方法， 又称套筒双冲头压铸法。 国外在 20 世纪 60 年代中期开始在压铸生产中应用这一方法。精密速压铸法在 很大程度上消除了气孔和缩松这两种压铸件的基本缺陷，从而提高了压铸件的 使用性能，扩大了压铸件的应用范围。 （4）半固态压铸 半固态压铸是当金属液在凝固时，进行强烈的搅拌，并在一定的冷却速率下获 得 50%左右甚至更高的固体组分浆料，并将这种浆料进行压铸的方法。 半固态压铸的出现，为解决钢铁材料压铸模寿命低的问题提供了一个方法，而 且对提高铸件质量、改善压铸机鸭舌系统的工作条件，都有一定的作用，所以 是用途的一种新工艺[11]。
参看文献： 参看文献：1、http://zhidao.baidu.com/question/40051514.html?fr=ala0 2、模具使用技术丛书编委会. 压铸模设计应用实例[M]. 北京:机械工业出版社. 2005.
3、宋才飞. 压铸工业世纪展望[A]. 李荣德. 第二届中国国际压铸会议论文集沈阳：东北
大学出版社. 2002.4: 12-15. 4、宋才飞. “入世”后的中国压铸业[A]. 李荣德主编. 第三届中国国际压铸会议论文集. 沈阳东北大学出版社. 2002.4: 33-38. 5、 唐玉林, 徐爽, 苏仕方. 我国压铸业的历史地位及分析[A]. 李荣德. 第三届中国国际压 铸会议论文集. 沈阳: 东北大学出版社. 2002.4：38-43.